位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的倍，冷却孔道之间的间距应维持倍直径。冷却孔道直径通常为英吋，在此取。模架及标准件的选用模架的选用根据以上的设计，再结合模具的强度和刚度以及所选注射机，各模板的代号及尺寸如下下模板推杆垫板推杆固定板垫块动模垫板定模固定板上模板动模固定板标准件的选用为了便于模具的装配，减少繁重的设计和制造工作量，缩短生产准备时间和降低成本，些模具都选用标准零件，本设计中的标准零件选用如下导柱个导套个推杆个复位品质量，还是在降低成本减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。关键词注射模具三维造型分析指导老师签名具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。结果表明，同传统的模具设计相比，技术无论在提高生产率保证产模两腔的布局，二板式的模架结构。并通过对分型面浇注系统成型零部件顶出脱模机构冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对电机外壳的套完整的模具设计方案。另外，为得到合格的塑件制品，在模生产制造技术先进与否的关键。本设计以目前最先进的三维高端软件为核心，实现对小电机外壳的三维造型。通过对电机外壳的工艺材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。在模具设计中，采用外壳造型和注射模具设计及分析学生姓名肖斌班级指导老师常春刘新宇摘要注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量个国家参考文献小电机致谢总结注射成型工艺过程模拟分析注射模用钢种的选用成型零件材料选用标准件的选用模具材料模架的选用冷却系统之设计规则模架及标准件的选用注射模温度调节系统温度调节对塑件质量的影响模具总装图模具总装图注射模温度调节系统温度调节对塑件质量的影响冷却系统之设计规则模架及标准件的选用模架的选用标准件的选用模具材料的选用成型零件材料选用注射模用钢种注射成型工艺过程模拟分析总结致谢参考文献小电机外壳造型和注射模具设计及分析学生姓名肖斌班级指导老师常春刘新宇摘要注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量个国家生产制造技术先进与否的关键。本设计以目前最先进的三维高端软件为核心，实现对小电机外壳的三维造型。通过对电机外壳的工艺材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。在模具设计中，采用模两腔的布局，二板式的模架结构。并通过对分型面浇注系统成型零部件顶出脱模机构冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对电机外壳的套完整的模具设计方案。另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。结果表明，同传统的模具设计相比，技术无论在提高生产率保证产品质量，还是在降低成本减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。关键词注射模具三维造型分析指导老师签名应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数冷却孔道的位置与尺寸孔道的长度孔道的种类孔道的配置与连接以及冷却剂的流动速率与热传性质。冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的倍，冷却孔道之间的间距应维持倍直径。冷却孔道直径通常为英吋，在此取。模架及标准件的选用模架的选用根据以上的设计，再结合模具的强度和刚度以及所选注射机，各模板的代号及尺寸如下下模板推杆垫板推杆固定板垫块动模垫板定模固定板上模板动模固定板标准件的选用为了便于模具的装配，减少繁重的设计和制造工作量，缩短生产准备时间和降低成本，些模具都选用标准零件，本设计中的标准零件选用如下导柱个导套个推杆个复位杆个内六角螺钉个个个个模具材料的选用正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的项重要工作，它直接影响模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量。选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。成型零件材料选用成型零件材料选用的要求如下机械加工性能良好抛光性能良好注射成型零件工作表面，多需抛光达到镜面，，要求钢材硬度为宜，过硬表面会使抛光困难。耐磨性和抗疲劳性能好具有耐腐蚀性能注射模用钢种热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，常用和调质钢，硬度为，易于切削加工。型芯和镶块以棒材供应，采用淬火变形小，淬透性好的高碳合金钢，经热处理后在磨床上直接研磨至镜面。常用和等钢种，淬火后回火，有良好的耐磨性。参考文献表，本设计模具材料选用情况如下塑料模具钢材选用，塑料适用钢种，。其它模具选材见表模具零件使用要求模具材料热处理导柱导套表面耐磨有韧性抗曲不易折断表面淬火成型零部件强度高耐磨性好热处理变形小，有时还要求耐腐蚀淬火中温回火主流道衬套耐磨性好，有时还要求耐腐蚀钢表面淬火推杆拉料杆等定的强度和耐磨性淬火低温回火各种模板推板固定板模座等定的强度和刚度钢调质表本设计模具选材情况注射成型工艺过程模拟分析高质量的塑件需要优秀的产品设计高水平的模具和优化的成型工艺三者的有机结合，传统的方法大多数是根据经验进行反复的试模，现在应用专业的模流分析软件进行注射流动模拟分析，大大减少了试模次数，缩短了产品开发周期，降低生产成本并提高了产品质量。这里采用的是种应用较多的软件产品优化顾问在计算机上对整个注射过程进行模拟分析，将分析结果反馈到以上的设计中，对各种参数进行优化。分析步骤如下从中将塑件的三维模型到中浇注系统设计并设置进料口选用合适的材料设置工艺参数，这里选择注射压力，模具温度度，熔体温度度。进行充模和流动分析充模分析结果如下塑件的透明模型图及初选浇口位置的放置如图图充模时间图从下的充填时间可以看出，在秒内塑件全部充满。模型端部不是同时充满，说明浇口位置不够合理。图注射压力分布图，熔融体对模腔的最大压力为，所选注射机能满足注射和保压要求。图注射压力分布图图为质量品质预测图，结果表明，注射结果中等，塑件总体质量良好。图质量品质预测图为熔接痕分布图，从图可以看出熔接痕集中在塑件端部，而且不是很多，能保证塑件的外观要求和强度。熔接痕的消除办法有提高模具温度，提高注射压力和速度，增设排气槽等。图熔接痕分部图图为气泡缺陷分布图，产生气泡的原因很多，主要原因有产生挥发性气体或熔体流动性差造成的，也可以通过提高塑料及模具温度，提高注射速度等方法来加以解决。图气泡分布图图中蓝色部分为最佳浇口位置，选择这些位置设置浇口，对塑料的流动及填充，得到高质量的塑件，有着重要的借鉴意义。图根据分析结果，本次模具设计方案基本能满足塑件的质量要求，不过有些地方还需要适当的改进比如浇口位置。多输入几次不同的成型工艺参数，比较所得的模拟分析结果就能确定出最佳的成型工艺条件，减少经济损失，并获得高质量的塑件制品。总结本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的般原理。在设计和三维建模过程中也遇到了些问题，通过对问题的探索与分析，最后得到圆满解决，更另深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性，达到了毕业设计的目的。伴随经济建设，特别是汽车机械电子日用制造等行业的飞速发展，对模具设计与制造