本相同，模具费也相差不具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。若以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以四导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，则凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。使用铣床加工个零件时，必须先把零件的相关尺寸材料使用刀具加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难，在加工模具零件之前要慎重考虑各种细节。在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这般在订购模板时会标明哪几个面是经过打磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案，如果要用到数控编程，就必须把加工原点定出来。定好加工方案后，就可以开始加工，先把工件装夹到虎口钳上，使用铜锤敲击以使工件被夹都是表层最大，向中间逐渐减小。在缩短的内侧和伸长的外侧之间存在着个长度保持不变的中性层，即中性层的长度等于成型前毛坯的长度，其位置不定是在材料的中心，如果材料厚度定，则中性层的位置与成型半径的。根据中性层不变的原理来计算，材料成型时塑性变形只发生在工件的圆角附近，而直边部分除与圆角相近的过度部分有少量变形外，其余不发生塑性变形，产品内侧材料收到压缩，外侧材料收到拉伸，且压缩和拉伸的变形程度因为成型成型件需要经过落料两次成型，才能最后实现产品型，由于产品形状简单，成型高度也小，所以不需要单独计算成型系数及尺寸分析，展开尺寸需要根据实际成型模具的间隙和模具结构来调试，计算结果仅仅作为参考于产品比较小，成型的深度又小，仅仅毫米，成型处都是角，所以，成形时可以用弹簧销顶出产品毫米即可将产品顶出凹模。如此设计模具整体结构设计简单，加工方便。必要的尺寸计算计算毛坯尺寸成型件厚度为，选用落料模，成型模。共幅模具进行生产。由于工作量比较大，本次设计只需要设计第二次成型模。成型模结构图如下图成型模结构图成型模的卸料方法般有二，是弹簧销卸料，二是可以采用打料的方法，本次设计中，由模具制造安装调整较容易，且成本较低。根据操作是否方便与安全来确定，单工序模具更适合本次设计的产品，所以方案二更为合理。各工序模具结构形式的确定上面的工艺方案分析和比较中，已经选用了方案二的模具种类，高。通过以上的方案分析，根据生产批量来看，对于年产量需求万件的该产品来说采用复合模较合适。根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定，对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模对以上两种方案进行比较，可以看出方案，从生产效率模具结构加工难度方面考虑，这样的工序编排工序多，模具简单，适合大批量生产。方案二，级进模结构复杂，加工难度大，虽然适合大批量生产，但模具成本以用冲压方法生产。成型件的工艺方案冲压该零件，需要的基本工序和次数落料成型根据以上这些工序，可以做出以下各种组合方案。方案落料成型方案二冲孔成型落料级进，而且左右完全对称，冲压时受力较均匀。其尺寸精度各处的圆角半径均符合成型工艺要求。因此要注意保证平面度。通过上述工艺分析，可以看出该零件作为普通的薄板件成型，尺寸精度要求不高，又属于大量生产，因此可分析本零件是大批量生产件，用冲压加工方法由于生产效率高和材料利用率高，可以取得较好的经济效益。由成型件零件图可知，该零件为般的成型结构件，形状比较简单，需要多次成型，无凹陷或其他形状突变，尺寸比较小型件形状简单，适用模具批量生产，零件材料钢，厚度，产品材料性能分析如下材料材质钢抗剪强度抗拉强度屈服极限延伸率弹性模数其产品图如下图成型零件图成型件工艺论文主要围绕成型零件冲压成形工艺及模具设计展开，综合运用冲压成形工艺及模具设计理论以及等辅助设计软件，完成成型设计和计算，绘制模具的装配图和零件图。成型件的工艺分析成型件零件图成进行分析研究。步骤如下零件成型方案确定零件成型分析，根据模拟结果进步提出工艺改良方案使用等软件对零件进行分析，设计模具装配图和零件图完成冲压零件设计的文字说明。本具的生产流程进行介绍分析研究。通过对主滑轨零件模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的般流程。对零件加工工艺性分析零件的加工方式冲压模具的结构组成等进行介绍并对冲压模具生产中常常出现的缺陷工艺分析计算方法的现代化模具设计及制造技术的现代化冲压生产的机械化和自动化新的成型工艺以及技术的出现不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。本论文主要通过具体例子的方式对冲压模现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面工现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面工艺分析计算方法的现代化模具设计及制造技术的现代化冲压生产的机械化和自动化新的成型工艺以及技术的出现不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。本论文主要通过具体例子的方式对冲压模具的生产流程进行介绍分析研究。通过对主滑轨零件模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的般流程。对零件加工工艺性分析零件的加工方式冲压模具的结构组成等进行介绍并对冲压模具生产中常常出现的缺陷进行分析研究。步骤如下零件成型方案确定零件成型分析，根据模拟结果进步提出工艺改良方案使用等软件对零件进行分析，设计模具装配图和零件图完成冲压零件设计的文字说明。本论文主要围绕成型零件冲压成形工艺及模具设计展开，综合运用冲压成形工艺及模具设计理论以及等辅助设计软件，完成成型设计和计算，绘制模具的装配图和零件图。成型件的工艺分析成型件零件图成型件形状简单，适用模具批量生产，零件材料钢，厚度，产品材料性能分析如下材料材质钢抗剪强度抗拉强度屈服极限延伸率弹性模数其产品图如下图成型零件图成型件工艺分析本零件是大批量生产件，用冲压加工方法由于生产效率高和材料利用率高，可以取得较好的经济效益。由成型件零件图可知，该零件为般的成型结构件，形状比较简单，需要多次成型，无凹陷或其他形状突变，尺寸比较小，而且左右完全对称，冲压时受力较均匀。其尺寸精度各处的圆角半径均符合成型工艺要求。因此要注意保证平面度。通过上述工艺分析，可以看出该零件作为普通的薄板件成型，尺寸精度要求不高，又属于大量生产，因此可以用冲压方法生产。成型件的工艺方案冲压该零件，需要的基本工序和次数落料成型根据以上这些工序，可以做出以下各种组合方案。方案落料成型方案二冲孔成型落料级进模对以上两种方案进行比较，可以看出方案，从生产效率模具结构加工难度方面考虑，这样的工序编排工序多，模具简单，适合大批量生产。方案二，级进模结构复杂，加工难度大，虽然适合大批量生产，但模具成本高。通过以上的方案分析，根据生产批量来看，对于年产量需求万件的该产品来说采用复合模较合适。根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定，对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。根据操作是否方便与安全来确定，单工序模具更适合本次设计的产品，所以方案二更为合理。各工序模具结构形式的确定上面的工艺方案分析和比较中，已经选用了方案二的模具种类，选用落料模，成型模。共幅模具进行生产。由于工作量比较大，本次设计只需要设计第二次成型模。成型模结构图如下图成型模结构图成型模的卸料方法般有二，是弹簧销卸料，二是可以采用打料的方法，本次设计中，由于产品比较小，成型的深度又小，仅仅毫米，成型处都是角，所以，成形时可以用弹簧销顶出产品毫米即可将产品顶出凹模。如此设计模具整体结构设计简单，加工方便。必要的尺寸计算计算毛坯尺寸成型件厚度为，因为成型成型件需要经过落料两次成型，才能最后实现产品型，由于产品形状简单，成型高度也小，所以不需要单独计算成型系数及尺寸分析，展开尺寸需要根据实际成型模具的间隙和模具结构来调试，计算结果仅仅作为参考。根据中性层不变的原理来计算，材料成型时塑性变形只发生在工件的圆角附近，而直边部分除与圆角相近的过度部分有少量变形外，其余不发生塑性变形，产品内侧材料收到压缩，外侧材料收到拉伸，且压缩和拉伸的变形程度都是表层最大，向中间逐渐减小。在缩短的内侧和伸长的外侧之间存在着个长度保持不变的中性层，即中性层的长度等于成型前毛坯的长度，其位置不定是在材料的中心，如果材料厚度定，则中性层的位置与成型半径的大小有密切关系。本设计中由于产品材料稳定，且材料厚度相对比较薄，所以可以按照产品材料的中心来计算展开尺寸，产品展开尺寸的计算在测量中性层尺寸，所以本设计中展开尺寸要稍微小点，展开尺寸与成型模具的间隙，模具结构等都有关系，因此此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。设计落料模时选用的尺寸。展开图纸如下图所示由于产品四角是棱角，在模具加工时容易出现产品应力集中现象，模具容易开裂，因此这里需要增加角，根据产品材料厚度及形状，这里增加，具体如下图所示排样设计与计算排样方法排样对材料的利用率，工件的尺寸精度，生产率，模具制造难易程度和使用寿命有定的影响。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少无废料排样两大类。排样又可分直排斜排对排对头斜排多排混合排等。有废料排样有如下几种形式直排排样时，应优先选用直排，因为直排的模具最简单。但对于三角形角尺形等工件，采用直排会造成较大的材料浪费，可考虑选择斜排或对排。斜排斜排将时制模工作量增大。对排选取对排