大头孔为通孔，沿方向的位移自由度可不予限制，但实际上以工件的端面定位时，必须限制该方向上的自由度。故应按完全定位设计夹具。该夹紧装置由夹具体轴齿轮齿条轴杆压板和衬套所组成。使用时，转动手柄，经过齿轮齿条的传动使压板和衬套向下移动，便能将工件夹紧或松开。同时齿轮齿条之间又具有自锁，可以起到放松作用，结构简单，操作方便。夹具的设计由上述条件知道该镗孔夹具应该具备的定位键有小头孔的定位销钉固定大小头平面的压板和支架，还有固定侧面的压紧螺钉。除了定位键，还有夹紧装置。镗孔夹具图如下图图夹具图其中定位元件有圆柱定位销垫块定位销支架。夹紧装置包括轴齿轮齿条轴杆压板手柄螺钉螺母。采用齿轮齿条自锁手动加紧方式，简化了夹具的夹紧结构，而且提高了装卸速度。夹具体设计夹具体是将夹具上各种装置和元件连接成个整体的最大最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置先基准后般的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及连杆体和盖上的螺栓座面等。连杆机械加工分析可知，连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。所以要选好连杆加工工艺过程，对于加工主要表面，按照本降低，性能提高。本工艺中我们将采用连杆的材料是号钢，毛坯采用模锻制造，整体锻造毛坯。毛坯锻造出来之后需进行热处理至，在指定处检验硬度连杆的毛坯图如图。连杆工艺过程的安排由上述技术条件的需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少锻造工时少模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成种，种是体和盖分开锻造，另种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所性，可锻性及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料般采用高强度碳钢和合金钢如钢等等。图连杆毛坯图连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型材料的工艺性可塑过程中连杆承受着复杂的力和力矩。连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能又要求具有足够的钢性和韧性。连杆程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为。第三章连杆毛坯类型的选择和工艺路线的制订连杆的材料和毛坯类型的选择连杆是传递动力的主要运动件之，在运动。结合面的技术要求在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体连杆盖和垫片贴合的紧密及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了定的要求。规定螺栓孔按级公差等级和表面粗糙度应不大于加工两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为连杆大小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，大小头两端面的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于。螺栓孔的技术要求连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓，表面粗糙度应不大于。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为，素线平行度公差为。大小头孔中心距大小头孔的中心距影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求。大小头孔两端面粗糙度小头孔的尺寸精度形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为，表面粗糙度应不大于大头孔的圆柱度公差为，小头孔公差等级为头孔尺寸精度形状精度连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。连杆的技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为大小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆的具体技术要求如下大度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有个连杆大小头平面的中心对称度连杆大小头孔中心距尺寸精度连杆大小头孔平行度连杆大小转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有个连杆大小头平面的中心对称度连杆大小头孔中心距尺寸精度连杆大小头孔平行度连杆大小头孔尺寸精度形状精度连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。连杆的技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为大小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆的具体技术要求如下大小头孔的尺寸精度形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为，表面粗糙度应不大于大头孔的圆柱度公差为，小头孔公差等级为，表面粗糙度应不大于。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为，素线平行度公差为。大小头孔中心距大小头孔的中心距影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求。大小头孔两端面粗糙度连杆大小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，大小头两端面的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于。螺栓孔的技术要求连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了定的要求。规定螺栓孔按级公差等级和表面粗糙度应不大于加工两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为。结合面的技术要求在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为。第三章连杆毛坯类型的选择和工艺路线的制订连杆的材料和毛坯类型的选择连杆是传递动力的主要运动件之，在运动过程中连杆承受着复杂的力和力矩。连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能又要求具有足够的钢性和韧性。连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料般采用高强度碳钢和合金钢如钢等等。图连杆毛坯图连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型材料的工艺性可塑性，可锻性及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，种是体和盖分开锻造，另种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少锻造工时少模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。本工艺中我们将采用连杆的材料是号钢，毛坯采用模锻制造，整体锻造毛坯。毛坯锻造出来之后需进行热处理至，在指定处检验硬度连杆的毛坯图如图。连杆工艺过程的安排由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。所以要选好连杆加工工艺过程，对于加工主要表面，按照先基准后般的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及连杆体和盖上的螺栓座面等。连杆机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的。连杆加工路线按连杆的分合可以分为三个阶段第个阶段为连杆体和盖切开之前的加工第二个阶段为连杆体和盖的切开加工第三个阶段为连杆体和盖合装后的加工。连杆加工工艺过程方案如下表表连杆加工工艺过程工序工序名称工序内容工艺装备锻造锻造毛坯，热处理空气锤铣铣连杆大小头两平面，每面留磨量。粗磨以平面定位，磨另平面，保证中心对称，无标记面即基面。钻扩铰以基面定位，先钻小头孔再扩小头孔，最后铰小头孔。铣以基面及大小头孔定位，铣大头两侧面，保证中心对称此平面为工艺基准面。粗镗以基面和小头定位，粗镗大头孔。铣以基面定位和小头孔定位，切开工件，编号连杆体及上盖。铣以基面和侧面定位装夹工件，铣连杆体和上盖结合面。磨以基面和侧面定位装夹工件，磨连杆体和上盖结合面。铣以基面和结合面定位装夹工件，铣连杆体和上盖轴瓦锁紧槽。铣以基面，结合面和侧面定位，铣连杆体和上盖的两螺栓座面。钻以基面和小头孔定位钻螺栓孔。扩以基面和小头孔定位