的每道工序的具体要求设计专用夹具，并尽量采用高效定位，夹紧机构。夹具应满足设计图纸及加工工序对加工精度的要求。夹具对工艺过程中的该道工序，应保证工序的精度要求。在满足加工精度，效率等要求的前提下，应力求夹具结构简单，以提高夹具制造工艺性。但对底座等大型铸件，则采用形状复杂的带加强筋的壳体结构，以便在保证夹具零件的刚度和强度前提下，减轻重量，节约材料。夹具结构应注意防尘，防屑和排屑，要有必要的润滑系统，以保证机构的使用寿命，还要考虑维修的方便性。尽量降低夹具的制造成本，在不降低性能的前提下，可用廉价的代用材料。尽量采用标准元件，使夹具元件规格化，典型化，并使整个夹具组合化，以缩短夹具的制造周期，降低成本。夹具的操作要方便，安全。夹具操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应注意提高该产品的生产率，为此，应该先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因此这是提高产品生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选夹紧机构的选择夹紧方案根据本次夹具设计的具体要求，制定以下夹紧方案斜楔夹紧机构，即直接利用有斜面的楔块。螺旋夹紧机构，其结构简单，特别是具有增力大自锁性能好两大特点，很适用于手动夹紧。偏在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数其中基本安全系数加工安全系数刀具钝化系数断续切削系数所以而其次是双钻头同时打孔，故总切削力，夹紧力重力的关系综上所述，故采用图的夹紧方式，即图中所示。切削力大小计算查切削用量简明手册有查手册中表有所以可知工件的夹紧夹紧力方向及切削力的确定在选择夹紧力的作用点及方向时，需考虑下面几点夹紧力应有助于定位，而不应破坏定位。夹紧变形要小。保证加工中工件振动小。夹紧方式可有如图所示方法图重力钻削工时为按表基本时间按表辅助时间图连杆体定位按表其他时间总机动时间据机械制造工艺设计手册表选取数据钻头直径切削速度∕切削深度进给量则主轴转速根据表按机床选取则实际钻削速度定尺寸，连杆小头孔孔径经过钻孔扩孔粗铰精铰后所得尺寸为，连杆大头厚度为。连杆体钻两孔工序为钻底孔深钻定位孔深粗绞定位孔精绞定位孔攻丝初算加工时间时间定额的确定根时的定位基准不变，有利于零件加工。本次设计中连杆体定位如图钻床的设计连杆加工工序连杆体盖铣两面连杆体盖拉结合面连杆体盖钻两孔精镗大小头孔连杆体盖铣定位槽此次加工前工序锁状和位置公差要求很严，表面粗糙度小。这就给连杆机械加工带来了许多困难。定位基准的正确选择对保证加工精度是很重要的。根据连杆加工工艺要求，连杆般都会设置工艺凸台，其适用于产量较大时的结构形式，可是加工种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。连杆机械加工的定位基准连杆的工艺特点是外形较复杂，不易定位大小头是由细长的杆身连接，刚度差，容易变形尺寸公差形将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少锻造工时少模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，种是体和盖分开锻造，另种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型材料的工艺性可塑性，可锻性及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。由锻造或用简单的胎模进行锻造在大批量生产中，采用模锻，此次课题中采用后者。模锻时，般非为两个工序进行，初锻和终锻，通常在切边后进行热校正。中小型的连杆，其大小头的端面常进行精压，以提高毛坯精度杆小头重量和大头重量分别给以规定。连杆的材料和毛坯汽车，拖拉机发动机连杆的材料，般采用号钢，或并进行调质处理，以提高其强度及抗冲击能力。钢制连杆般采用锻造。在单件小批生产时，采用自对连杆大头孔轴线的垂直度公差不应低于级。两端面表面粗糙度值不大于图连杆体为了保证发动机运转平稳，对于连杆的重量及装在同台发动机中的连杆重量差都有要求。有些对运转平稳性要求高的发动机，对连套轴线对连杆大头轴线的平行度在大小头孔轴线所决定的平面的平行方向上，平行度公差值应不大于垂直与上述平面方向上，平行度公差值应不大于。连杆大小孔中心距的极限偏差通常为。连杆大头两端面对套轴线对连杆大头轴线的平行度在大小头孔轴线所决定的平面的平行方向上，平行度公差值应不大于垂直与上述平面方向上，平行度公差值应不大于。连杆大小孔中心距的极限偏差通常为。连杆大头两端面对连杆大头孔轴线的垂直度公差不应低于级。两端面表面粗糙度值不大于图连杆体为了保证发动机运转平稳，对于连杆的重量及装在同台发动机中的连杆重量差都有要求。有些对运转平稳性要求高的发动机，对连杆小头重量和大头重量分别给以规定。连杆的材料和毛坯汽车，拖拉机发动机连杆的材料，般采用号钢，或并进行调质处理，以提高其强度及抗冲击能力。钢制连杆般采用锻造。在单件小批生产时，采用自由锻造或用简单的胎模进行锻造在大批量生产中，采用模锻，此次课题中采用后者。模锻时，般非为两个工序进行，初锻和终锻，通常在切边后进行热校正。中小型的连杆，其大小头的端面常进行精压，以提高毛坯精度。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型材料的工艺性可塑性，可锻性及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，种是体和盖分开锻造，另种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少锻造工时少模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。连杆机械加工的定位基准连杆的工艺特点是外形较复杂，不易定位大小头是由细长的杆身连接，刚度差，容易变形尺寸公差形状和位置公差要求很严，表面粗糙度小。这就给连杆机械加工带来了许多困难。定位基准的正确选择对保证加工精度是很重要的。根据连杆加工工艺要求，连杆般都会设置工艺凸台，其适用于产量较大时的结构形式，可是加工时的定位基准不变，有利于零件加工。本次设计中连杆体定位如图钻床的设计连杆加工工序连杆体盖铣两面连杆体盖拉结合面连杆体盖钻两孔精镗大小头孔连杆体盖铣定位槽此次加工前工序锁定尺寸，连杆小头孔孔径经过钻孔扩孔粗铰精铰后所得尺寸为，连杆大头厚度为。连杆体钻两孔工序为钻底孔深钻定位孔深粗绞定位孔精绞定位孔攻丝初算加工时间时间定额的确定根据机械制造工艺设计手册表选取数据钻头直径切削速度∕切削深度进给量则主轴转速根据表按机床选取则实际钻削速度钻削工时为按表基本时间按表辅助时间图连杆体定位按表其他时间总机动时间工件的夹紧夹紧力方向及切削力的确定在选择夹紧力的作用点及方向时，需考虑下面几点夹紧力应有助于定位，而不应破坏定位。夹紧变形要小。保证加工中工件振动小。夹紧方式可有如图所示方法图重力，切削力，夹紧力重力的关系综上所述，故采用图的夹紧方式，即图中所示。切削力大小计算查切削用量简明手册有查手册中表有所以可知在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数其中基本安全系数加工安全系数刀具钝化系数断续切削系数所以而其次是双钻头同时打孔，故总夹紧机构的选择夹紧方案根据本次夹具设计的具体要求，制定以下夹紧方案斜楔夹紧机构，即直接利用有斜面的楔块。螺旋夹紧机构，其结构简单，特别是具有增力大自锁性能好两大特点，很适用于手动夹紧。偏心夹紧机构，利用转动中心与几何中心偏移的圆盘或轴作为夹紧元件，结构简单，制造方便，夹紧迅速，操作方便，但自所能力较差，用于要求夹紧力不大的情况。定心夹紧机构，利用杠杆原理作用得加紧机构。综合本次设计中各种情况，选定使用定心夹紧机构。夹具的动力装置为满足此次设计中的年生产纲领，而选用气动夹紧。气缸的确定初选气泵压强为帕压力为平方厘米平方厘米，则气缸面积，此时汽缸直半径为，故选取标准气缸尺寸直径。底座的确定底座材料的确定底座是夹具中所有零件的基座，是支承和固定零件钻套气缸等部件，保证零件的正确相对位置，并承受在夹具上所受力的重要零件。考虑本次设计需要，根据机械制图设定底座材料为。底座设计方案选择根据本次设计相关情况，可将底座与工件的位置情况分为两种，种为工件平放于底座上，推动装置气缸安放在底座下方，另种为工件垂直于底座，安放于底座肋板上，推动装置气缸安放于肋板另侧。综合工件夹紧定位空间大小以及经济性等几方面，决定选择后种方案。工件在底座上定位与加紧如图图底座与工件夹紧情况定位销的选择根据六点定位法，需用连杆体小头孔定位，定位元件选择定位销，经查机床夹具设计手册选用规格为的型定位销，如图钻模板的选择钻模的选择钻模根据其结构特点可分为固定安放定位块，考虑到加工零件数量较多，定位块可能磨损较快，故采用有足够韧性和较高硬度，并能承受震动的的碳素工具钢作为定位块的材料，型号。夹具设计基本要求及简要说明本课题的工艺设计中，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计在钻床上使用的加工连杆零件上两个螺栓孔的加工夹具。本工序使用机床为立钻刀具为通用标准刀具。考虑本课题中所设计的连杆零