，则机动工时为工序以和为基准钻底孔，并攻丝钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以第页共页根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步攻丝攻螺纹。孔毛坯为实心，不铸造出孔。孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为钻，扩，绞Ⅰ孔钻孔扩铰表面粗糙毒均为孔Ⅰ端面采用铣次走刀完表面加工，表面粗糙度为，根面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。连杆盖的底面由于连杆盖底面要与其他接触面接触，同时又是孔的中心线的基准。作为后序的基准，所以要进行铣，其加工余量为。连杆盖的轴孔直径为铣宽的槽。工序质检第页共页工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定连杆盖零件材料为，重量为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。不加工表面毛坯尺寸不加工表因此我们选择方案具体的方案如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序车直径为，宽的沟槽工序Ⅸ铣宽的槽。工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于工序把把钻孔放在了镗孔的前面，这样为下步镗孔选好的定位基准，能更好地保证镗孔的精度，二方案二不能，铣宽的槽。第页共页工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣上下端面工序Ⅳ铣下面各端面和侧面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ钻的孔工序Ⅷ后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求可采用互为基准方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以和孔面销为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他第页共页表面之间的位置精度由先行工序保证。互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。自为基准原则些精。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆为定位基准，利用型块为定位元件。精基准的选择精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。第页共页应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。基面的选择的选择粗基准选择应当满足以下保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。基面的选择的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。第页共页应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。先选取外圆为定位基准，利用型块为定位元件。精基准的选择精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。自为基准原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他第页共页表面之间的位置精度由先行工序保证。互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用互为基准方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以和孔面销为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序铣宽的槽。第页共页工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣上下端面工序Ⅳ铣下面各端面和侧面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ钻的孔工序Ⅷ车直径为，宽的沟槽工序Ⅸ铣宽的槽。工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于工序把把钻孔放在了镗孔的前面，这样为下步镗孔选好的定位基准，能更好地保证镗孔的精度，二方案二不能，因此我们选择方案具体的方案如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ镗直径为的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ铣，和的面工序Ⅷ钻的孔工序Ⅸ车直径为，宽的沟槽工序铣宽的槽。工序质检第页共页工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定连杆盖零件材料为，重量为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。连杆盖的底面由于连杆盖底面要与其他接触面接触，同时又是孔的中心线的基准。作为后序的基准，所以要进行铣，其加工余量为。连杆盖的轴孔直径为孔毛坯为实心，不铸造出孔。孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为钻，扩，绞Ⅰ孔钻孔扩铰表面粗糙毒均为孔Ⅰ端面采用铣次走刀完表面加工，表面粗糙度为，根据参考文献，其余量为第页共页确定切削用量及基本工时工序以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用，，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则第页共页按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用，，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取第页共页当时切削工时，，，则机动工时为铰孔根据参考文献Ⅳ表，，，得第页共页查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时，，，则机动工时为工序以和为基准铣，和的面以外圆面，内圆面和为基准面铣面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用，，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取第页共页当时按机床标准选取计算工时切削工时，，则机动工时为工序以和为基准钻底孔，并攻丝钻螺纹底孔确定进给量根据参考文