1、“.....用圆柱销和挡销定位，压板的压紧力即可以满足要求。切削力和夹紧力的计算由夹具装配图可以看出，由于水平方向上有两个定位销，所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适，只用考虑轴上的夹紧力就可以了查机床夹具设计手册表得式中第页共页所以，在计算切削力时，必须把安全系数也考虑在内安全系数查机床夹具设计手册，表可知为接触系数为操作系数为手动夹紧系数为连续切削系数为刀具钝化系数为加工性质系数为基本安全系数所以，切削力因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧，查机械加工工艺师手册表得夹紧力此时，实际夹紧力已大于所需的加紧力了，所以本夹具可安全工作第页共页定位误差分车车的外圆镗镗和的孔铣铣和的孔的侧端面钻钻孔，钻孔铣铣端面钳工小头端嵌入铜套检验检验，入库工艺方案和方案二的区别在于方案钻，扩，铰孔，钻扩孔，因为孔的精度要求外圆镗镗和的孔铣铣和的孔的侧端面钻钻，扩，铰孔......”。

2、“.....入库第页共页方案二锻造锻造退火处理退火处理铣粗铣上下端面铣精铣上下端面镗镗和的孔用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。制定以下两种工艺方案方案锻造锻造退火处理退火处理铣粗铣上下端面铣精铣上下端面镗镗和的孔车车的门的计算，在此不再重复。第页共页制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以已经加工好的孔和端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证......”。

3、“.....可采用互为基准方法，反复加工。所选的精基准应基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。自为基准原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。先选取端面作为定位基准，。精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量......”。

4、“.....选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。基面的选择粗基准选择应当满足以下要求面主要是各个孔端面及其孔第页共页二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷......”。

5、“.....零件的工艺分析连杆有个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。以上下端面为基准的加工面，这组加工面主要是镗和的孔，镗和的孔。以孔为基准的加工面，这组加工中难免有缺点，敬请老师们批评指正。第页共页零件的分析零件的作用连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。连杆的加工精度直接影响柴油机的性能，而工艺的学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点......”。

6、“.....第页共页零件的分析零件的作用连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。连杆的加工精度直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。零件的工艺分析连杆有个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。以上下端面为基准的加工面，这组加工面主要是镗和的孔，镗和的孔。以孔为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔端面及其孔第页共页二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。基面的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准......”。

7、“.....如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。第页共页应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的......”。

8、“.....。精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。自为基准原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用互为基准方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。以已经加工好的孔和端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。第页共页制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证......”。

9、“.....可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。制定以下两种工艺方案方案锻造锻造退火处理退火处理铣粗铣上下端面铣精铣上下端面镗镗和的孔车车的外圆镗镗和的孔铣铣和的孔的侧端面钻钻，扩，铰孔，钻扩孔铣铣端面钳工小头端嵌入铜套检验检验，入库第页共页方案二锻造锻造退火处理退火处理铣粗铣上下端面铣精铣上下端面镗镗和的孔车车的外圆镗镗和的孔铣铣和的孔的侧端面钻钻孔，钻孔铣铣端面钳工小头端嵌入铜套检验检验，入库工艺方案和方案二的区别在于方案钻，扩，铰孔，钻扩孔，因为孔的精度要求比较高，且铰孔的孔的尺寸要求较为严格，这样我们加工其他工序的就可以利用铰好的孔做为定位基准，这样能能更好地保证工件钻孔时的位置度要求。而方案二没有扩，铰工序，不能很好的保证精度要求。综合考虑我们选择方案......”。