是和线程数，然后用方程建立阿基米德螺旋线，从而改变线程数。第二，仿效蜗杆插槽，它是设计师选择路径的方向所必须的，并选择蜗杆坯料的轴线作为参考，建立第个方向，输入线程数等于蜗杆头数，而且输入螺距等于蜗杆各头之间的间隔。在完成蜗轮滚刀的参数化模型后，然后再在此基础上，通过改变参数来产生蜗杆模型。蜗轮和蜗杆滚刀的不同之处在于蜗轮滚刀是刀片槽，而且他们之间的间隙大于蜗轮半径。蜗轮模式的获得是采用蜗轮滚刀虚拟处理的方式。作者的基本思路是在虚拟环境中，分别建立蜗轮滚刀和蜗轮毛坯，然后将他们放置于坐标系当中，通过装配几何关系理论，使他们能够互相调整。然后利用布尔减法计算在运动过程中不同位置时的参数，直到蜗轮已制作出整个外表面。建立相关参数从以上的思路可以知道蜗杆传动的参数化设计与运动分析需要建立在诸如蜗轮滚刀部分蜗杆部分，蜗轮滚刀和蜗杆滚刀之间的部件以及蜗轮和数和帧速率，预设结束时间是蜗轮齿数，其余为默认值。运动模拟分析软件中还有些在机构模块中可以测量的选项，例如位移，速度，加速度，连接反应，网络负载等。分析蜗轮和蜗杆之间的的线程数和蜗轮的齿数。将伺服电机的值设置为，以确保他们的运动能满足蜗轮蜗杆的传动比。用户单机运行分析按钮，新建分析定义。在对话框的喜好选项卡中，设置开始时间，结束时间，帧计过的校准轴以建立联合轴，选择模拟类型中的旋转，设计者还必须注意伺服电机的两个运动方向，在配置选项卡中，需要定义伺服电机规范选项中的速度和等级中的常数，值为乘以蜗杆添加模块的相应驱动器和模拟运动。选择应用程序机制，设计师可以输入机构模块单击定义伺服电机，分别建立新的伺服电机和伺服电机按钮。选择类型标签，在组装蜗轮和蜗杆时，分别选择已经定义的虚拟装配和运动分析虚拟装配和模拟运动更换蜗轮滚刀，以蜗杆作为基准组件，蜗轮和蜗杆利用针连接方式进行组装，当连接组装时，模拟运动相应的校准轴和基准点必须分别选择，如图所示。元件布置完成后，设计人员可以，并改变其每部分的属性，确保其不随参数值的变化而变化。重复上述所有步骤，直到所有蜗轮槽都用蜗轮滚刀完全均匀的切割出来。如图所示。改变蜗杆和蜗轮毛坯的参数，就可以生成不同的蜗轮，如图所示。蜗杆传动校准轴旋转。利用工具参数功能，改变角的参数值间隔角越小，蜗轮切割效果越好，该模型就可以生成。利用编辑构件运算剪切功能，切割坯料，然后，在蜗轮部分，设计者需要编辑修改前面已经定义过的分别校准蜗杆轴，蜗轮毛坯轴，蜗杆参考圆的基准点以及蜗轮毛坯参考圆的基准点同他们相应的轴或者是已经建立好的基准点。由于基准点已经在装配时参数化，设计人员可以实现蜗杆和蜗轮毛坯轮围绕他们各自已经改变参数的他必须按照装配关系注意蜗轮毛坯轴的方向以及与坐标系统的距离，并设置必要的组装和模拟日期，输入关系如下蜗轮毛坯的定位基准点坐标。虚拟加工和装配当装配各组件时，设计者需要。如果参数发生变化，蜗轮滚刀和蜗轮将根据给定的传动比相对旋转。般情况下，蜗轮传动装置两角之间的夹角是。在装配时，设计者必须建立两个的纵横基准轴线和蜗轮滚刀和蜗轮装配基准点，并计师在建立模型时，些部分之间的组成元件和装配式互相关联的。为了实现蜗轮滚刀和蜗轮在装配时的相对运动，设计者必须在组件和装配部件分别建立相应的基准点和基准轴，而且使这些数据参数化，如图所示。每个组件在这些数据的帮助下组装程序，设计程序，而且可以驱动它的大小，使其充分和参数化。根据系统的提示，用户导入不同的设计变量，蜗轮滚刀就可以生成满足用户要求的结果，如图所示。建立虚拟加工和装配的基准建立装配基准在中，这为导向线，如同已经生成的刀槽样继续切槽，并连续几次，直到达到定的线程数蜗杆头数，而且蜗杆螺距等于蜗杆各头之间的间距，如图所示。采用嵌入在中的程序模块，用户可以根据设计示意图编辑设置蜗轮蜗杆的模数，蜗杆特征数，头数，变位系数等，如表所示。建立准确地蜗轮滚刀参数化模型根据以上所有的思路，首先，设计者需要在蜗杆滚刀毛坯上切个连续的刀槽，如图所示，然后以蜗杆滚刀轴线蜗轮滚刀部分蜗杆部分，蜗轮滚刀和蜗杆滚刀之间的部件以及蜗轮和蜗杆之间的装配等方面。为了实现参数化设计，这些部分需要设定基本的尺寸。利用提供的参数和关系的功能，按照蜗杆与蜗轮之间的参数关系，配几何关系理论，使他们能够互相调整。然后利用布尔减法计算在运动过程中不同位置时的参数，直到蜗轮已制作出整个外表面。建立相关参数从以上的思路可以知道蜗杆传动的参数化设计与运动分析需要建立在诸如同之处在于蜗轮滚刀是刀片槽，而且他们之间的间隙大于蜗轮半径。蜗轮模式的获得是采用蜗轮滚刀虚拟处理的方式。作者的基本思路是在虚拟环境中，分别建立蜗轮滚刀和蜗轮毛坯，然后将他们放置于坐标系当中，通过装配同之处在于蜗轮滚刀是刀片槽，而且他们之间的间隙大于蜗轮半径。蜗轮模式的获得是采用蜗轮滚刀虚拟处理的方式。作者的基本思路是在虚拟环境中，分别建立蜗轮滚刀和蜗轮毛坯，然后将他们放置于坐标系当中，通过装配几何关系理论，使他们能够互相调整。然后利用布尔减法计算在运动过程中不同位置时的参数，直到蜗轮已制作出整个外表面。建立相关参数从以上的思路可以知道蜗杆传动的参数化设计与运动分析需要建立在诸如蜗轮滚刀部分蜗杆部分，蜗轮滚刀和蜗杆滚刀之间的部件以及蜗轮和蜗杆之间的装配等方面。为了实现参数化设计，这些部分需要设定基本的尺寸。利用提供的参数和关系的功能，按照蜗杆与蜗轮之间的参数关系，设置蜗轮蜗杆的模数，蜗杆特征数，头数，变位系数等，如表所示。建立准确地蜗轮滚刀参数化模型根据以上所有的思路，首先，设计者需要在蜗杆滚刀毛坯上切个连续的刀槽，如图所示，然后以蜗杆滚刀轴线为导向线，如同已经生成的刀槽样继续切槽，并连续几次，直到达到定的线程数蜗杆头数，而且蜗杆螺距等于蜗杆各头之间的间距，如图所示。采用嵌入在中的程序模块，用户可以根据设计示意图编辑程序，设计程序，而且可以驱动它的大小，使其充分和参数化。根据系统的提示，用户导入不同的设计变量，蜗轮滚刀就可以生成满足用户要求的结果，如图所示。建立虚拟加工和装配的基准建立装配基准在中，这些部分之间的组成元件和装配式互相关联的。为了实现蜗轮滚刀和蜗轮在装配时的相对运动，设计者必须在组件和装配部件分别建立相应的基准点和基准轴，而且使这些数据参数化，如图所示。每个组件在这些数据的帮助下组装。如果参数发生变化，蜗轮滚刀和蜗轮将根据给定的传动比相对旋转。般情况下，蜗轮传动装置两角之间的夹角是。在装配时，设计者必须建立两个的纵横基准轴线和蜗轮滚刀和蜗轮装配基准点，并计师在建立模型时，他必须按照装配关系注意蜗轮毛坯轴的方向以及与坐标系统的距离，并设置必要的组装和模拟日期，输入关系如下蜗轮毛坯的定位基准点坐标。虚拟加工和装配当装配各组件时，设计者需要分别校准蜗杆轴，蜗轮毛坯轴，蜗杆参考圆的基准点以及蜗轮毛坯参考圆的基准点同他们相应的轴或者是已经建立好的基准点。由于基准点已经在装配时参数化，设计人员可以实现蜗杆和蜗轮毛坯轮围绕他们各自已经改变参数的校准轴旋转。利用工具参数功能，改变角的参数值间隔角越小，蜗轮切割效果越好，该模型就可以生成。利用编辑构件运算剪切功能，切割坯料，然后，在蜗轮部分，设计者需要编辑修改前面已经定义过的，并改变其每部分的属性，确保其不随参数值的变化而变化。重复上述所有步骤，直到所有蜗轮槽都用蜗轮滚刀完全均匀的切割出来。如图所示。改变蜗杆和蜗轮毛坯的参数，就可以生成不同的蜗轮，如图所示。蜗杆传动的虚拟装配和运动分析虚拟装配和模拟运动更换蜗轮滚刀，以蜗杆作为基准组件，蜗轮和蜗杆利用针连接方式进行组装，当连接组装时，模拟运动相应的校准轴和基准点必须分别选择，如图所示。元件布置完成后，设计人员可以添加模块的相应驱动器和模拟运动。选择应用程序机制，设计师可以输入机构模块单击定义伺服电机，分别建立新的伺服电机和伺服电机按钮。选择类型标签，在组装蜗轮和蜗杆时，分别选择已经定义过的校准轴以建立联合轴，选择模拟类型中的旋转，设计者还必须注意伺服电机的两个运动方向，在配置选项卡中，需要定义伺服电机规范选项中的速度和等级中的常数，值为乘以蜗杆的线程数和蜗轮的齿数。将伺服电机的值设置为，以确保他们的运动能满足蜗轮蜗杆的传动比。用户单机运行分析按钮，新建分析定义。在对话框的喜好选项卡中，设置开始时间，结束时间，帧计数和帧速率，预设结束时间是蜗轮齿数，其余为默认值。运动模拟分析软件中还有些在机构模块中可以测量的选项，例如位移，速度，加速度，连接反应，网络负载等。分析蜗轮和蜗杆之间的相对运动，设计者必须选择他们相应的装配坐标系统确保坐标系统不随蜗杆传动运转。单击测量结果的原因分析按钮，新建措施到措施，选择图形测量分析，单击图形测量结果对话框，测量值可以通过图形和数据输出。它是比较直观和准确的，如图和图。在机构模块中，单击重播以前运行分析按钮，选择对话框中的干扰选项卡，在动态干扰条件下检测每个组件点击播放当前结果集捕获，电脑就可以可以播放格式的动画也可以导成电影格式。从以上输出的所有运动模拟图可以看出以下三点蜗轮，蜗杆的坐标位移值可以利用改变正弦或余弦的方式来变化，坐标的速度值也是如此。当他们运行时，他们具有相同的圆周运动规律。蜗轮坐标的位移值范围为至毫米。蜗杆坐标的位移值范围是从至毫米。蜗轮坐标的速度值范围是从至毫米秒，蜗杆坐标的速度值范围是从到毫米秒，这与他们的理论值完全致。蜗