9弯管垫片的模具设计免费在线阅读

无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大倍，此处取，则翻切边力按式切式中切切边力工件外轮廓周长材料厚度材料抗剪强度。

由查表，。

则切卸料力按式切卸卸式中卸卸料力因数，其值由表查得，卸。

则卸推件力按式切推推式中推推件力因数，其值由表查得推工件在凹模内的个数，取。

则推当采用刚性卸料和下出件的模具如刚性卸料的单工序模或级进模等时推总料和上出件的模具，所以卸顶总故总的冲裁力总闭模高度式中冲模的闭模高度最大装模高度最如上模弹压卸料下模弹顶出件的单工序模或上模刚性推料的正装复合模等时卸顶总此时，卸与落料有关，单工序模的顶与落料力有关，正装复合模中与冲孔力及落料力都有关。

而本零件则采用弹压卸当采用弹压卸料和下出件的模具如弹压卸料的单工序模级进模或上模刚性推料的倒装复合模等时卸推总用倒装复合模冲裁时，卸与落料有关，推与冲孔有关。

当采用弹压卸料和上出件的模具切推推式中推推件力因数，其值由表查得推工件在凹模内的个数，取。

则推当采用刚性卸料和下出件的模具如刚性卸料的单工序模或级进模等时推总。

则切卸料力按式切卸卸式中卸卸料力因数，其值由表查得，卸。

则卸推件力按式切边力按式切式中切切边力工件外轮廓周长材料厚度材料抗剪强度。

由查表，的屈服强度，查表得，翻边直径按中线计，毛坯预制孔直径材料厚度。

无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大倍，此处取，则翻值由表查得，卸。

则卸翻边力此模具翻边凸模的工作部分为圆锥形，且翻边时无预制孔。

因此翻。

按式翻边力为翻式中翻翻边力材料材料厚度材料抗剪强度。

由查表，。

则落卸料力按式落卸卸式中卸卸料力因数，其求较高，以及壁厚较小，接固定要下模上，不用固定板强度较差的凸凹模各部分工艺力的计算工艺力的计算落料力计算按式落式中落落料力工件外轮廓周长出，有利于清理模具的工作面，生产操作较安全废料自上而下击落，和工件起汇聚在模具工作面上，对生产操作不利适应性冲裁件平整要求不高，凸凹模强度足够时采用。

凸凹模尺寸较大时，可直适用于薄料的生产，平整度要压力机回程时及从凸凹模内推出凸凹模的强度和寿命凸凹模承受的涨力太大，凸凹模的最小壁厚应严格控制，否则会涨裂受力情况比倒装复合模好，但凸凹模的内形尺寸易磨损增大，壁厚可比倒装的薄生产操作废料自漏料孔中排顶杆自上模凹模内推出，下落到模具工作面上采用弹顶器自下模凹模内顶出至模具工作面上冲裁件的平整度较差较好废料排除废料凸模内积聚到定程度后，便从下模部分的漏料孔或排出槽排出废料不在凸凹模积聚。

和导套配合的形式来完成上下模正确的冲裁定位。

表倒顺装复合模的比较比较项目倒装复合模顺装复合模工作零件装配位臵凸模在上模部分在下模部分凹模在上模部分在下模部分凸凹模在下模部分在上模部分出件方式采用顶杆和均匀正确的送料步距，同时由于冲件结构较简单，冲件又小，所以用手动送料即可。

在上下模座的导向方式上，考虑到冲件的结构较简单，尺寸精度要求较般，而且是大量的生产，应尽右能提高模具的使用寿命，可以用导柱臵进行卸料，同时可以利用弹性装臵来实现冲裁前凸凹模与卸料板的压力来完成压料动作，以保证工件的平整度。

又由于毛坯以条料的形式送进模具，生产量又大，所以可用两个导料销和个挡料销来完成条料送进时的正确定位落料，再随着模具的继续动作完成冲孔和翻边，而冲孔和翻边产生的废料可以通过与冲孔凹模相通的通孔直接排出模具外。

又由于条料只有，较薄，而且冲压件较小，质量要求般，属于普通冲裁，所以可以用弹性卸料装臵落料，再随着模具的继续动作完成冲孔和翻边，而冲孔和翻边产生的废料可以通过与冲孔凹模相通的通孔直接排出模具外。

又由于条料只有，较薄，而且冲压件较小，质量要求般，属于普通冲裁，所以可以用弹性卸料装臵进行卸料，同时可以利用弹性装臵来实现冲裁前凸凹模与卸料板的压力来完成压料动作，以保证工件的平整度。

又由于毛坯以条料的形式送进模具，生产量又大，所以可用两个导料销和个挡料销来完成条料送进时的正确定位和均匀正确的送料步距，同时由于冲件结构较简单，冲件又小，所以用手动送料即可。

在上下模座的导向方式上，考虑到冲件的结构较简单，尺寸精度要求较般，而且是大量的生产，应尽右能提高模具的使用寿命，可以用导柱和导套配合的形式来完成上下模正确的冲裁定位。

表倒顺装复合模的比较比较项目倒装复合模顺装复合模工作零件装配位臵凸模在上模部分在下模部分凹模在上模部分在下模部分凸凹模在下模部分在上模部分出件方式采用顶杆顶杆自上模凹模内推出，下落到模具工作面上采用弹顶器自下模凹模内顶出至模具工作面上冲裁件的平整度较差较好废料排除废料凸模内积聚到定程度后，便从下模部分的漏料孔或排出槽排出废料不在凸凹模积聚。

压力机回程时及从凸凹模内推出凸凹模的强度和寿命凸凹模承受的涨力太大，凸凹模的最小壁厚应严格控制，否则会涨裂受力情况比倒装复合模好，但凸凹模的内形尺寸易磨损增大，壁厚可比倒装的薄生产操作废料自漏料孔中排出，有利于清理模具的工作面，生产操作较安全废料自上而下击落，和工件起汇聚在模具工作面上，对生产操作不利适应性冲裁件平整要求不高，凸凹模强度足够时采用。

凸凹模尺寸较大时，可直适用于薄料的生产，平整度要求较高，以及壁厚较小，接固定要下模上，不用固定板强度较差的凸凹模各部分工艺力的计算工艺力的计算落料力计算按式落式中落落料力工件外轮廓周长材料厚度材料抗剪强度。

由查表，。

则落卸料力按式落卸卸式中卸卸料力因数，其值由表查得，卸。

则卸翻边力此模具翻边凸模的工作部分为圆锥形，且翻边时无预制孔。

因此翻。

按式翻边力为翻式中翻翻边力材料的屈服强度，查表得，翻边直径按中线计，毛坯预制孔直径材料厚度。

无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大倍，此处取，则翻切边力按式切式中切切边力工件外轮廓周长材料厚度材料抗剪强度。

由查表，。

则切卸料力按式切卸卸式中卸卸料力因数，其值由表查得，卸。

则卸推件力按式切推推式中推推件力因数，其值由表查得推工件在凹模内的个数，取。

则推当采用刚性卸料和下出件的模具如刚性卸料的单工序模或级进模等时推总当采用弹压卸料和下出件的模具如弹压卸料的单工序模级进模或上模刚性推料的倒装复合模等时卸推总用倒装复合模冲裁时，卸与落料有关，推与冲孔有关。

当采用弹压卸料和上出件的模具如上模弹压卸料下模弹顶出件的单工序模或上模刚性推料的正装复合模等时卸顶总此时，卸与落料有关，单工序模的顶与落料力有关，正装复合模中与冲孔力及落料力都有关。

而本零件则采用弹压卸料和上出件的模具，所以卸顶总故总的冲裁力总闭模高度式中冲模的闭模高度最大装模高度最小装模高度冲裁设备的选择压力机的精度低，会造成模具寿命低，工件精度低等不良后果。

压力机的精度分子负荷状态的静精度和负荷状态下的动精度两种。

对冲压加工来说，实际需要的是动精度。

平行度不好，弯曲加工时造成弯曲角的波动，拉深加工时造成压边力不均匀和凸凹模间隙不均匀等后果。

垂直度不好，需要长加工距离的弯曲拉深加工，在加工行程的各点造成凸凹模中心错移。

综合间隙过大会助长过冲现象发生，因此希望其为必要的最小限度。

为安全起见，防止设备超载，可按公称压力总压的原则选取压力机。

由于该工件属于小件，冲裁精度般而且是大批量生产，在考虑压力机是应以机械压力机为主，而机械压力机加工速度比液压压力机快的多，高的生产效率是其绝对的优势，所以确定在机械压力机内选择。

而冲裁的行程又比较短，所以又以曲柄结构有利。

参照附录，可选取公称压力为的单曲柄压力机，其技术参数为公称压力滑块行程最大封有导向装臵的凸模。

对于般形状的凸模对于圆形凸模式中允许的凸模最大自由长度冲裁力凸模最小截面的惯性矩凸模最小截面的直径。

则取第二种中的第二个式子满足要求，所以符合凸模的长度设计要求。

冲裁模零部件的设计主要包括工艺结构零部件工作零件，定位零件，压料及出件的零件的设计和辅助结构零件导向零件，固定零件，紧固件及其它零件的设计。

凸凹模的结构大到分为整体式和镶拼式的两种，镶拼式结构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模式或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。

为了满足凸凹模的强度要求，应满足凸凹模的最小壁厚即最小壁厚值材料的厚度则而工件内孔边缘与外边缘相差，所以凸凹模强度满足要求模具主要结构中落料凹模凸凹模翻边凸模的工作尺寸分别如图所示与切边凸模配制与落料凹模配制图凸凹模，图翻边凸模，图落料凹模模具的主要零件及垫板结构设计图垫板弹性元件的计算卸料橡胶的计算下卸料装臵采用橡胶作为弹性元件。

由式计算橡胶的自由高度为工作自由式中工作工作行程与模具修磨量或调整量之和。

工作则自由取自由橡胶的装配高度自由取。

橡胶的断面面积，在模具装配时，根据模具空间大小确定。

弹簧的设计计算推件块用于冲压件的上卸料，且兼作压料板，是使工件保持平整的关键零件，故选择弹簧时，其工作压力应再加大些。

根据结构初选为根弹簧，卸料力卸。

按预压力预和模具结构的尺寸，由查表可选序号的弹簧，其负荷预。

检验是否满足总。

其中工作，查表及负荷行程曲线可得下列有关数据表弹簧高度表弹簧序号预总工作预修磨故选取号弹簧，外径，钢丝直径，自由状态下高度自由