26摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计机制设计免费在线阅读

确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精符合要求。

切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅴ钻通孔本工序为钻进给量为粗铣，铣削宽度，铣削深度。

切削速度初步取主轴转速为粗铣。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为算工序Ⅰ粗铣上端面保证表面粗糙度要求经查参考文献表可得，铣削上端面的加工余量为，又由零件对上顶端表面的表面精度可知，粗铣的铣削余量为。

确定每齿进给量及铣削深度，取每齿余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。

将工序尺寸按入体原则表示，，二〇二年六月六日星期三。

切削用量的计余量的校核，在图所示的尺寸链中是封闭环，故定钻削工序的经济加工精度等级为，其公差值为，故。

为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。

余量的校核，在图所示的尺寸链里是封闭环，故的经济加工精度等级为，因此确定该工艺尺寸公差为，其公差值为，故从图所示的尺寸链知，其中为粗镗的余量，查参考资料中表知，确工艺尺寸链求解工序尺寸及公差的顺序如下从图知，从图知其中是精镗的余量则，由于工序尺寸是在粗镗中保证的，查参考资料中表知，粗镗工序工序的尺寸链计算加工过程为铣右端面钻通孔，保证工序尺寸粗镗，保证工序尺寸精镗，保证工序尺寸，达到零件设计尺寸的要求，倒角如图，可找出工艺尺寸链二〇二年六月六日星期三图用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。

镗孔粗镗采用卧式组合镗床，选择功率为的镗削头，参考文献白喔。

选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。

加工余量工序尺寸和公差的确定，参考文献表，专用夹具及游标卡尺。

钻孔采用，参考文献表，通用夹具。

刀具为为的直柄麻花钻，参考文献表。

钻孔钻孔直行为，选择摇臂钻床参考文献表，采同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。

精铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。

粗铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。

精铣左端面采用卧式铣床虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择立式铣床。

参考文献表，选择直径为立铣刀，二〇二年六月六日星期三参考文献表，通用夹具和游标卡尺。

粗铣下端面采用上述相面后孔后镗削余量次要工序后加工加工设备与工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

粗铣上端面考路线如表。

如表工艺路线序号工序内容简要说明铸造时效涂漆精铣上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔到，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。

工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

修改后的工艺端面上述方案遵循了工艺路线拟订的般原则，但些工序还有些问题还二〇二年六月六日星期三值得进步讨论。

如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难又由上端面不面上孔放后面加工。

初步拟订加工路线如表如表加工路线工序号工序内容工序号工序内容铸造钻通孔时效镗孔，孔口角度涂漆铣左端面车上端面铣轴向槽钻两通孔检验精铣下端面入库铣右端面上孔放后面加工。

初步拟订加工路线如表如表加工路线工序号工序内容工序号工序内容铸造钻通孔时效镗孔，孔口角度涂漆铣左端面车上端面铣轴向槽钻两通孔检验精铣下端面入库铣右端面上述方案遵循了工艺路线拟订的般原则，但些工序还有些问题还二〇二年六月六日星期三值得进步讨论。

如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。

工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

修改后的工艺路线如表。

如表工艺路线序号工序内容简要说明铸造时效涂漆精铣上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔到，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工加工设备与工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

粗铣上端面考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择立式铣床。

参考文献表，选择直径为立铣刀，二〇二年六月六日星期三参考文献表，通用夹具和游标卡尺。

粗铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。

精铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。

粗铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。

精铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，专用夹具及游标卡尺。

钻孔采用，参考文献表，通用夹具。

刀具为为的直柄麻花钻，参考文献表。

钻孔钻孔直行为，选择摇臂钻床参考文献表，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。

镗孔粗镗采用卧式组合镗床，选择功率为的镗削头，参考文献白喔。

选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。

加工余量工序尺寸和公差的确定工序的尺寸链计算加工过程为铣右端面钻通孔，保证工序尺寸粗镗，保证工序尺寸精镗，保证工序尺寸，达到零件设计尺寸的要求，倒角如图，可找出工艺尺寸链二〇二年六月六日星期三图工艺尺寸链求解工序尺寸及公差的顺序如下从图知，从图知其中是精镗的余量则，由于工序尺寸是在粗镗中保证的，查参考资料中表知，粗镗工序的经济加工精度等级为，因此确定该工艺尺寸公差为，其公差值为，故从图所示的尺寸链知，其中为粗镗的余量，查参考资料中表知，确定钻削工序的经济加工精度等级为，其公差值为，故。

为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。

余量的校核，在图所示的尺寸链里是封闭环，故余量的校核，在图所示的尺寸链中是封闭环，故余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。

将工序尺寸按入体原则表示，，二〇二年六月六日星期三。

切削用量的计算工序Ⅰ粗铣上端面保证表面粗糙度要求经查参考文献表可得，铣削上端面的加工余量为，又由零件对上顶端表面的表面精度可知，粗铣的铣削余量为。

确定每齿进给量及铣削深度，取每齿进给量为粗铣，铣削宽度，铣削深度。

切削速度初步取主轴转速为粗铣。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗切削工时粗铣工序Ⅱ铣削底面底面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。

确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精二〇二年六月六日星期三符合要求。

切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅲ钻两通孔切削用量刀具选择选择高速钢麻花钻查切削手册，所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。

钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。

切削速度，查切削手册修正系数切削速度分别为粗精二〇二年六月六日星期三符合要求。

切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅲ钻两通孔切削用量刀具选择选择高速钢麻花钻查切削手册，所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。

钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。

切削速度，查切削手册修正系数故查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度为校验扭矩功率所以二〇二年六月六日星期三故满足条件，校验成立。

切削工时工序Ⅳ铣圆拄的右端面右端面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。

确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精符合要求。

切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅴ钻通孔本工序为钻通孔，采用锥柄麻花钻，直径，使用切削液确定进给量，由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，。

选择钻头磨钝标准及耐用度二〇二年六月六日星期三根据表，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度。

确定切削速度由表，的的加工性为类，根据表，进给量，由表，可查得，。

根据立式钻床说明书选择主轴实际转速。

基本时间工序Ⅵ镗孔，孔口倒角粗镗余量由参考文献表取粗镗为，精镗切削余量为，铰孔后尺寸为，各工部余量和工序尺寸公差列如表表尺寸公差列加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差粗镗精镗孔轴线到底面位置尺寸为因精镗与粗镗的定位的下底面与型块，精镗后工序尺寸为，与下底面的位置精度为，与左右端面的位置精度为，且定位夹紧时基准重合，故不需保证。

跳动公差由机床保证。

确定每齿进给量及铣削深度粗镗孔