，但只有在个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。为此，在选择加工方法时，应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。例如，公差为级的和表面粗糙度为外圆表面，通过精心车削可以达到精度要求，但不如采用磨削经济。各种加工方法可达到的经济加工精度和表面粗糙度，可参阅工艺设计手册中的有关资料。考虑工件材料的性质二〇三年十月六日星期三例如，对淬火钢应采用磨削加工，但对有色金属采用磨削加工就会发生困难，所以般采用金刚镗削或高速精细车削加工。要考虑工件的结构形状和尺寸大小例如，回转工件可以用车削或磨削等加工孔，而壳体上级公差的孔，般就不宜采用车削或磨削，而通常采用镗削或铰削加工。孔径小的宜采用铰孔，孔径大或长度较短的孔宜采用镗孔。要考虑生产率和经济性要求大批大量生产时，应采用高效率的先进工艺，如平面和孔的加工采用拉削代替普通的铣刨和镗孔等加工方法。甚至的范围，但只有在个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。为此，在选择加工方法时，应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。例如，公差为级的和表面粗糙度为外圆表面，通过精几个工步的加工方法。所选择的加工方法，应满足零件的质量良好的加工经济性和高的经济效率的要求。为此，选择加工方法时应考虑以下各因素考虑加工方法的经济型比如能获得的加工精度和表面粗糙度都有个相当大些方面高于零件图上的要求。如果由于基准不重合而提高对些表面的加工要求，或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。当明确了各加工表面的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需统原则，以精加工后的底面为主要的定位精基准。选择加工方法零件表面的加工方法，首先取决于加工表面应有的技术要求。但应注意，这些技术要求不是定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在面自身形状精度，而位置精度由前面的工序保证。同时，精基准选择时，定要保证工件的夹压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便，由以上分析，考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。互为基准原则可逐步提高两相关表面的位置精度。自为基准原则可使加工余量均匀，保证加工精基准应遵循以下原则基准重合原则确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，易消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。统基准原则拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同个定位基准基准。粗基准原则上是在第道工序中使用次并尽量避免重复使用。精基准的选择二〇三年十月六日星期三选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择的余量和表面组织性能的致。应选则较大形状简单加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗其毛坯形状。工艺过程设计选择定位基准粗基准的选择用零件非加工面为粗基准，可保证零件的加工面与非加工面的相互位置关系，且能在次安装中尽可能加工较多的表面。用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面生产率，保证加工质量也是有利的。确定毛坯加工余量及形状查工艺手册，选用前后端面以及上下面的加工余量为和孔的加工余量为，孔加工余量为，孔加工余量为，由以上数据和零件形状可以确定程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，而且零件的轮廓尺寸较大，又因为其具有较好的的铸造性和切削加工性，而且吸震性和耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。它的毛坯精度较高，加工余量较小，对提高工过程划分阶段工序应当集中加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具二〇三年十月六日星期三确定毛坯确定毛坯种类由于零件材料为，且零件年生产量为件，已达到大批量生产的水平，考虑零件在机床运行过孔，钻孔，铣前后端面，铣上下平面。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。确定生产类型已知此零件的生产纲领为万台年，属于大量生产所以初步确定工艺安排为加误差，应尽量选择设计基准作为加工定位基准。由于生产批量大选用专用夹具。零件的材料为，即灰铸铁，它属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。主要加工有镗削和孔，加工分析主轴箱的加工般程序为先粗后精先面后孔先主要后次要。各孔之间有较高的位置精度要求，各孔自身又有很高的形状精度要求，故加工时应合理安排工序，以保证各孔的精度要求。在工件装夹时，为避免基准不重合的轴箱的旋转精度降低，则机床的使用价值也将大打折扣。数控机床主轴箱是用来安装机床主轴和传动机构的。工作温度高，承受较大的反力。其质量的好坏直接影响轴和齿轮等零件相互位置的准确性和机床的性能。零件的工艺分轴箱的旋转精度降低，则机床的使用价值也将大打折扣。数控机床主轴箱是用来安装机床主轴和传动机构的。工作温度高，承受较大的反力。其质量的好坏直接影响轴和齿轮等零件相互位置的准确性和机床的性能。零件的工艺分析主轴箱的加工般程序为先粗后精先面后孔先主要后次要。各孔之间有较高的位置精度要求，各孔自身又有很高的形状精度要求，故加工时应合理安排工序，以保证各孔的精度要求。在工件装夹时，为避免基准不重合的误差，应尽量选择设计基准作为加工定位基准。由于生产批量大选用专用夹具。零件的材料为，即灰铸铁，它属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。主要加工有镗削和孔，加工孔，钻孔，铣前后端面，铣上下平面。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。确定生产类型已知此零件的生产纲领为万台年，属于大量生产所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段工序应当集中加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具二〇三年十月六日星期三确定毛坯确定毛坯种类由于零件材料为，且零件年生产量为件，已达到大批量生产的水平，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，而且零件的轮廓尺寸较大，又因为其具有较好的的铸造性和切削加工性，而且吸震性和耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。它的毛坯精度较高，加工余量较小，对提高生产率，保证加工质量也是有利的。确定毛坯加工余量及形状查工艺手册，选用前后端面以及上下面的加工余量为和孔的加工余量为，孔加工余量为，孔加工余量为，由以上数据和零件形状可以确定其毛坯形状。工艺过程设计选择定位基准粗基准的选择用零件非加工面为粗基准，可保证零件的加工面与非加工面的相互位置关系，且能在次安装中尽可能加工较多的表面。用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的致。应选则较大形状简单加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。粗基准原则上是在第道工序中使用次并尽量避免重复使用。精基准的选择二〇三年十月六日星期三选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下原则基准重合原则确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，易消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。统基准原则拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。互为基准原则可逐步提高两相关表面的位置精度。自为基准原则可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度由前面的工序保证。同时，精基准选择时，定要保证工件的夹压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便，由以上分析，考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统原则，以精加工后的底面为主要的定位精基准。选择加工方法零件表面的加工方法，首先取决于加工表面应有的技术要求。但应注意，这些技术要求不是定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在些方面高于零件图上的要求。如果由于基准不重合而提高对些表面的加工要求，或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。当明确了各加工表面的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需几个工步的加工方法。所选择的加工方法，应满足零件的质量良好的加工经济性和高的经济效率的要求。为此，选择加工方法时应考虑以下各因素考虑加工方法的经济型比如能获得的加工精度和表面粗糙度都有个相当大的范围，但只有在个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。为此，在选择加工方法时，应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。例如，公差为级的和表面粗糙度为外圆表面，通过精心车削可以达到精度要求，但不如采用磨削经济。各种加工方法可达到的经济加工精度和表面粗糙度，可参阅工艺设计手册中的有关资料。考虑工件材料的性质二〇三年十月六日星期三例如，对淬火钢应采用磨削加工，但对有色金属采用磨削加工就会发生困难，所以般采用金刚镗削或高速精细车削加工。要考虑工件的结构形状和尺寸大小例如，回转工件可以用车削或磨削等加工孔，而壳体上级公差的孔，般就不宜采用车削或磨削，而通常采用镗削或铰削加工。孔径小的宜采用铰孔，孔径大或长度较短的孔宜采用镗孔。要考虑生产率和经济性要求大批大量生产时，应采用高效率的先进工艺，如平面和孔的加工采用拉削代替普通的铣刨和镗孔等加工方法。甚至可以从根本上改变毛坯的制造方法，以减少机械加工的劳动量。要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件。选