，这些元件对保证液压系统的可靠稳定持久的工作，有重大作用。设计参数和应满足的条件设计参数压力行程速度工进快进设计要求分析结合生产实际，考虑多方面原因，得出以下应满足的条件要产生大的压制力。要有良好的密封性。压力机在工作过程中有保压延时的要求，要求不会因为泄露而降低工作的压制力，达不到工作要求。结构尽量简单，合理选择使成本尽量降低。尽量避免零件加工过程中及设备使用中污染环境的因素。工况分析并确定初步液压缸直径负载分析初步确定各工况的负载和速度液压缸负载主要包括压制力﹑摩擦阻力惯性阻力重力密封阻力和背压阻力的等。压制力根据油缸和活塞杆的连接形式可知摩擦阻力﹑重力由于液压缸的摩擦阻力和重力相对于压制力很小，故可忽略不计。惯性阻力由于液压缸工作运动时速度很小，不属于快速往复运动型，故能器油管等，这些元件对保证液压系统的可靠稳定持久的工作，有重大作用。设计参数和应满足的条件设计参数压力行程速度工进快进设计要求分析结合生产实际，考虑多压系统中油液的流量压力和流动方向的装置，包括方向控制阀压力控制阀流量控制阀比例阀和逻辑阀。这些元件是保证系统正常工作不可缺少的组成部分。辅助元件。是除上述三项以外的其它装置，如油箱滤油器蓄流量输出的能量转换装置，般最常见的形式是液压泵。执行元件。它是将油液的压力能转换成直线式或回转式机械能输出的能量转换装置，般做直线运动的是液压缸，做回转运动的是液压马达。调节控制元件。它是控制液性的重要标志，也是液压压力机运行稳定性可靠性的关键。个完整的液压系统由五个部分组成，即能源装置执行元件调节控制元件辅助元件和液压油。能源装置。它是将电机输入的机械能转换为油液的压力能压力和从缷油口排出。油箱密封要好，防止油箱渗漏到箱外，避免外界粉尘物侵入箱内。油箱内壁涂耐油的防锈漆。压力机的液压系统设计液压系统是液压压力机的动力控制系统，液压系统设计的先进性合理性是液压压力机技术先进，过滤系统回油。油箱侧管应设置清扫窗孔，在油箱清洗时打开，便于擦试，油箱内部。油箱底部距地面有定距离，且有的斜度，卸油口设在最底处，以便在换油时将旧油全部排出，隔板底部开缸口，以便在换旧油液时，口，其中油位计和注油口应距离较近。似便于注油者的观察。油箱盖板上装有空气滤消器。以防止泵在吸油时，空气中的杂质微粒进入油液中，泵和电机安装在板上并固定。吸油管路和回油管路隔开，吸油腔与回油腔用滤网隔开安装台，可将所用钢板加厚。选箱底和侧壁厚为，盖板厚为根据容积的要求，及油面高度为箱体高度的条件并考虑到油箱散热，沉淀杂质的功能。油箱内装有隔板，将泵的吸油管和回油管隔开，侧板装有油位计和注油确计算应力集中区的应力。空间有限单元法的发展提供了较精确地计算横梁各部分应力的可能性，如可按板系组合结构来编制计算行程。油箱的设计油箱体般用左右的钢板焊接而成，也可铸造。本油箱由于要兼作液压元件析方法不能全面的反映它的应力状况，目前在进行般的设计计算时，而将许用应力取得最低。按管支梁计算出的横梁中间，截面的应力值和该处实侧值还比较低接近。因此，作为粗略计算，这种方法目前还是可行的，但无法精柱所受的轴向力为由得因此考虑到有些地方需要加工螺纹，因此。横梁的强度计算由于横梁是三个方向上尺寸相差不太多的箱形另件。用材料力学的强度分剧烈的推动，在立柱的强度计算时，应当考虑到这些因素，因此比较复杂，困难较多。本液压机采用近似计算来设计立柱的尺寸及校核立柱的强度。本立柱选用号钢。，取安全系数则每根立受力框架，偏心加载时，立柱不但受轴向拉力还承受横向侧推力和弯矩，使受力情况恶化，由于多次超靜定问题，在有些液压机中，如中小型锻压，液压机由于经常受多次快速反复加载及在缷载时能量的突然释放，都会引起机架杆。活动杆与活动横梁连接在块，因此在推动活动横梁及工作台向下运动，使两工作台间的物体产生塑性变形或保持定时间的压力，达到工作要求，实现加工目的。立柱的强度计算液压机的立柱与上﹑下横梁组成个封闭的作要求确定，活动横梁的上下移动距离根据设计给定的工作行程确定，本次设计给定的工作行程为，考虑到加工过程中需要安装夹具等设备，因此确定为。当高压液体进入工作缸后，对活塞杆施加很大的压力。推动活塞闭起来框架。框架承受主要工作载荷。工作缸固定在上横梁相连，活动横梁以四根立柱为导向，在上下横梁之间往复运动，活动横梁下面固定有上工作台，下工作台则固定于下横梁上，立柱之间的距离可根据下横梁的尺寸，和工构型式也必然是看，有立柱式单臂式，和框架式，立柱式中又分四柱，双柱，三柱及多柱等。从工作缸的数量看，有单缸，双缸及多缸。本液压机采用的结果为三梁四柱式，它由上横梁﹑下横梁﹑四个立柱和螺母组成的个封闭构型式也必然是看，有立柱式单臂式，和框架式，立柱式中又分四柱，双柱，三柱及多柱等。从工作缸的数量看，有单缸，双缸及多缸。本液压机采用的结果为三梁四柱式，它由上横梁﹑下横梁﹑四个立柱和螺母组成的个封闭起来框架。框架承受主要工作载荷。工作缸固定在上横梁相连，活动横梁以四根立柱为导向，在上下横梁之间往复运动，活动横梁下面固定有上工作台，下工作台则固定于下横梁上，立柱之间的距离可根据下横梁的尺寸，和工作要求确定，活动横梁的上下移动距离根据设计给定的工作行程确定，本次设计给定的工作行程为，考虑到加工过程中需要安装夹具等设备，因此确定为。当高压液体进入工作缸后，对活塞杆施加很大的压力。推动活塞杆。活动杆与活动横梁连接在块，因此在推动活动横梁及工作台向下运动，使两工作台间的物体产生塑性变形或保持定时间的压力，达到工作要求，实现加工目的。立柱的强度计算液压机的立柱与上﹑下横梁组成个封闭的受力框架，偏心加载时，立柱不但受轴向拉力还承受横向侧推力和弯矩，使受力情况恶化，由于多次超靜定问题，在有些液压机中，如中小型锻压，液压机由于经常受多次快速反复加载及在缷载时能量的突然释放，都会引起机架剧烈的推动，在立柱的强度计算时，应当考虑到这些因素，因此比较复杂，困难较多。本液压机采用近似计算来设计立柱的尺寸及校核立柱的强度。本立柱选用号钢。，取安全系数则每根立柱所受的轴向力为由得因此考虑到有些地方需要加工螺纹，因此。横梁的强度计算由于横梁是三个方向上尺寸相差不太多的箱形另件。用材料力学的强度分析方法不能全面的反映它的应力状况，目前在进行般的设计计算时，而将许用应力取得最低。按管支梁计算出的横梁中间，截面的应力值和该处实侧值还比较低接近。因此，作为粗略计算，这种方法目前还是可行的，但无法精确计算应力集中区的应力。空间有限单元法的发展提供了较精确地计算横梁各部分应力的可能性，如可按板系组合结构来编制计算行程。油箱的设计油箱体般用左右的钢板焊接而成，也可铸造。本油箱由于要兼作液压元件安装台，可将所用钢板加厚。选箱底和侧壁厚为，盖板厚为根据容积的要求，及油面高度为箱体高度的条件并考虑到油箱散热，沉淀杂质的功能。油箱内装有隔板，将泵的吸油管和回油管隔开，侧板装有油位计和注油口，其中油位计和注油口应距离较近。似便于注油者的观察。油箱盖板上装有空气滤消器。以防止泵在吸油时，空气中的杂质微粒进入油液中，泵和电机安装在板上并固定。吸油管路和回油管路隔开，吸油腔与回油腔用滤网隔开，过滤系统回油。油箱侧管应设置清扫窗孔，在油箱清洗时打开，便于擦试，油箱内部。油箱底部距地面有定距离，且有的斜度，卸油口设在最底处，以便在换油时将旧油全部排出，隔板底部开缸口，以便在换旧油液时，从缷油口排出。油箱密封要好，防止油箱渗漏到箱外，避免外界粉尘物侵入箱内。油箱内壁涂耐油的防锈漆。压力机的液压系统设计液压系统是液压压力机的动力控制系统，液压系统设计的先进性合理性是液压压力机技术先进性的重要标志，也是液压压力机运行稳定性可靠性的关键。个完整的液压系统由五个部分组成，即能源装置执行元件调节控制元件辅助元件和液压油。能源装置。它是将电机输入的机械能转换为油液的压力能压力和流量输出的能量转换装置，般最常见的形式是液压泵。执行元件。它是将油液的压力能转换成直线式或回转式机械能输出的能量转换装置，般做直线运动的是液压缸，做回转运动的是液压马达。调节控制元件。它是控制液压系统中油液的流量压力和流动方向的装置，包括方向控制阀压力控制阀流量控制阀比例阀和逻辑阀。这些元件是保证系统正常工作不可缺少的组成部分。辅助元件。是除上述三项以外的其它装置，如油箱滤油器蓄能器油管等，这些元件对保证液压系统的可靠稳定持久的工作，有重大作用。设计参数和应满足的条件设计参数压力行程速度工进快进设计要求分析结合生产实际，考虑多方面原因，得出以下应满足的条件要产生大的压制力。要有良好的密封性。压力机在工作过程中有保压延时的要求，要求不会因为泄露而降低工作的压制力，达不到工作要求。结构尽量简单，合理选择使成本尽量降低。尽量避免零件加工过程中及设备使用中污染环境的因素。工况分析并确定初步液压缸直径负载分析初步确定各工况的负载和速度液压缸负载主要包括压制力﹑摩擦阻力惯性阻力重力密封阻力和背压阻力的等。压制力根据油缸和活塞杆的连接形式可知摩擦阻力﹑重力由于液压缸的摩擦阻力和重力相对于压制力很小，故可忽略不计。惯性阻力由于液压缸工作运动时速度很小，不属于快速往复运动型，故惯性阻力可忽略不计密封阻力和背压阻力将密封阻力考虑在液压缸的机械效率中去，取液压缸的机械效率为背压阻力是液压缸回油路上的阻力，初算时可不考虑，其数值在系统确定后才能定下来。由于液压缸的工况阶段在压制阶段，因此其快退时的速度的范围没有限制，所以在设计过程中主要考虑压制阶段。这里液压缸的负载图速度图也不再列出。初步活塞的宽度活塞的宽度般为活塞外径的倍，但也要根据密封件的型