。当加工好上平面后，再加工其它的轮廓。针对零件图样零件的加工工序为工序底面定位粗铣下表面，作为基准面。精铣上表面，保留尺寸为，孔的定位，钻的通孔，钻的通孔，镗的通孔，锪的沉孔，粗铣右方宽度为的外形缺口槽，精铣右方宽度为的外形缺口槽，粗铣型腔槽，工序二面两孔定位粗铣外轮廓，精铣外轮廓及内轮廓槽，所以面去锐边毛刺，四选择加工机床由于零件上的通孔和槽，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心。加工表面不多，只有粗铣精铣钻等工步，所需刀具不超过把。选用加工中心即可满足上述要求。该机床工作台尺寸为，轴行程为，轴行程为，轴行程为，主轴端面至工作台台面距离为，定位精度和重复定位精度分别为和，刀库容量为把，机床最大承载重量为加工中心是种带有刀库和自动换刀装置的数控机床。可使工件在次的沉孔，粗铣右方宽度为的外形缺口槽，精铣右方宽度为的外形缺口槽，粗铣型腔槽，工序二面两孔定位粗铣外轮廓，精铣外轮廓及内轮廓槽，所以面去锐边毛刺，四选择加工机床由于零件上。当加工好上平面后，再加工其它的轮廓。针对零件图样零件的加工工序为工序底面定位粗铣下表面，作为基准面。精铣上表面，保留尺寸为，孔的定位，钻的通孔，钻的通孔，镗的通孔，锪轮廓，最后加工精拨叉表面及槽内轮廓。对零件图的分析可知零件的毛坯四周和底面已达到加工要求，即在普通机床中已加工好。又粗糙度要求不是很高，所以可以不铣。于是以四周和底面为基准将毛坯装夹起来，先铣上平面逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。先主后次原则先面后孔原则根据以上原则在加工此拨叉时因为底面和两孔要用来作定位基准，所以应先加工，接着应加工拨叉表面及槽，再加工拨叉外形间的衔接问题。铣削加工零件工序的先后顺序排定通常要考虑如下原则基面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来。先粗后精原则各个表面的加工顺序安照粗加工，半精加工，精加工，光整加工的顺序依次进行，的加工工序通常包括切削加工工序铣削加工工序和辅助工序，这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量生产效率和加工成本。因此，在设计工艺路线时，应合理安排好切削加工铣削加工和辅助工序的顺序，并解决好工序拨叉零件，故需要设计专用夹具进行装夹。装夹方案图图三确定加工顺序加工顺序的确定是拟订工艺路线的中关键的步，对零件加工质量生产效率和成本有决定性的影响，也是制订工艺规程中最关键的步。拨叉零件外，重点考虑下几点在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。夹具上个零件部件应补妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位。夹紧原件不能影响加工中的走刀。根据课题要求，批量生产件紧工件，使工件在整个加工过程中始终与工作台保持正确的相对位置。圆盘拨叉加工的特点对夹具提出了两个基本要求是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。二是要能协调拨叉零件与机床坐标系的尺寸。除此之艺规程时必须认真考虑的重要问题之。根据定位的特点不同，工件在机床上装夹般有三种方式直接找正装夹划线找正装夹和用夹具装夹。拨叉的装夹以平面工作台为安装的基础，定位夹具或工件，并通过夹具最终定位夹夹紧。工件的装夹过程就是工件在机床上或夹具中定位和夹紧的过程。工件在机床上装夹好以后，才能进行机械加工。装夹是否正确稳固迅速和方便对加工质量生产率和经济性均有较大的影响，因此工件的装夹是制定工定机械加工时，为使工件的被加工表面获得规定的尺寸和位置精度要求，必须使工件在机床上或夹具中占有正确的位置，这个过程成为定位。在加工过程中，工件在各种力的作用下应当保持这正确位置始终不变，这就需要置要求，般应选择不加工表面。选择加工余量最小的表面为粗基准选择较为平整光洁加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠夹紧方便。根据以上原则选用外圆轴心线和圆盘底面为粗基准。装夹方案的确则。并且便于装夹，定位准确稳定装夹可靠。粗基准的选择选择重要表面为粗基准为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面间的位互为基准原则，当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准。便于装夹原则。根据以上原则，选用孔圆柱面轴心，底面作精基准，他是零件的设计基准，符合基准重合原准的选择基准重合原则，选用设计基准作为定位基准。基准统原则，应采用同组基准定位加工零件上尽可能多的表面。自为基准原则，些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准。是个很重要的工艺问题。选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下精基准是个很重要的工艺问题。选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下精基准的选择基准重合原则，选用设计基准作为定位基准。基准统原则，应采用同组基准定位加工零件上尽可能多的表面。自为基准原则，些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准。互为基准原则，当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准。便于装夹原则。根据以上原则，选用孔圆柱面轴心，底面作精基准，他是零件的设计基准，符合基准重合原则。并且便于装夹，定位准确稳定装夹可靠。粗基准的选择选择重要表面为粗基准为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面间的位置要求，般应选择不加工表面。选择加工余量最小的表面为粗基准选择较为平整光洁加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠夹紧方便。根据以上原则选用外圆轴心线和圆盘底面为粗基准。装夹方案的确定机械加工时，为使工件的被加工表面获得规定的尺寸和位置精度要求，必须使工件在机床上或夹具中占有正确的位置，这个过程成为定位。在加工过程中，工件在各种力的作用下应当保持这正确位置始终不变，这就需要夹紧。工件的装夹过程就是工件在机床上或夹具中定位和夹紧的过程。工件在机床上装夹好以后，才能进行机械加工。装夹是否正确稳固迅速和方便对加工质量生产率和经济性均有较大的影响，因此工件的装夹是制定工艺规程时必须认真考虑的重要问题之。根据定位的特点不同，工件在机床上装夹般有三种方式直接找正装夹划线找正装夹和用夹具装夹。拨叉的装夹以平面工作台为安装的基础，定位夹具或工件，并通过夹具最终定位夹紧工件，使工件在整个加工过程中始终与工作台保持正确的相对位置。圆盘拨叉加工的特点对夹具提出了两个基本要求是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。二是要能协调拨叉零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，重点考虑下几点在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。夹具上个零件部件应补妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位。夹紧原件不能影响加工中的走刀。根据课题要求，批量生产件拨叉零件，故需要设计专用夹具进行装夹。装夹方案图图三确定加工顺序加工顺序的确定是拟订工艺路线的中关键的步，对零件加工质量生产效率和成本有决定性的影响，也是制订工艺规程中最关键的步。拨叉零件的加工工序通常包括切削加工工序铣削加工工序和辅助工序，这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量生产效率和加工成本。因此，在设计工艺路线时，应合理安排好切削加工铣削加工和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。铣削加工零件工序的先后顺序排定通常要考虑如下原则基面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来。先粗后精原则各个表面的加工顺序安照粗加工，半精加工，精加工，光整加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。先主后次原则先面后孔原则根据以上原则在加工此拨叉时因为底面和两孔要用来作定位基准，所以应先加工，接着应加工拨叉表面及槽，再加工拨叉外形轮廓，最后加工精拨叉表面及槽内轮廓。对零件图的分析可知零件的毛坯四周和底面已达到加工要求，即在普通机床中已加工好。又粗糙度要求不是很高，所以可以不铣。于是以四周和底面为基准将毛坯装夹起来，先铣上平面。当加工好上平面后，再加工其它的轮廓。针对零件图样零件的加工工序为工序底面定位粗铣下表面，作为基准面。精铣上表面，保留尺寸为，孔的定位，钻的通孔，钻的通孔，镗的通孔，锪的沉孔，粗铣右方宽度为的外形缺口槽，精铣右方宽度为的外形缺口槽，粗铣型腔槽，工序二面两孔定位粗铣外轮廓，精铣外轮廓及内轮廓槽，所以面去锐边毛刺，四选择加工机床由于零件上的通孔和槽，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心。加工表面不多，只有粗铣精铣钻等工步，所需刀具不超过把。选用加工中心即可满足上述要求。该机床工作台尺寸为，轴行程为，轴行程为，轴行程为，主轴端面至工作台台面距离为，定位精度和重复定位精度分别为和，刀库容量为把，机床最大承载重量为加工中心是种带有刀库和自动换刀装置的数控机床。可使工件在次装夹后，自动连续完成铣削钻孔镗孔铰孔攻螺纹切槽等多工序加工，如果加工中心带有自动分度回转工作台或者主轴箱能自动改变角度，还可使工件在次装夹后自动完成多个平面的多工序加工。因此，加工中心除可加工各种复杂曲面外，特别使用于各种箱体类和板类等复杂零件的加工。与其他机床相比，加工中心大大缩短了工件装夹测量和机床的调整时间。缩短工件的周转搬运和存放时间，使机床的切削时间利用率高于普通机床的倍具有较好的加工致性，并且能排除工艺过程中人为干扰因素，从而提高了加工精度和加工效率，缩短生产周期形缺口槽立铣刀自动精铣右方宽度为的外形缺口槽立铣刀自动粗铣型腔槽键槽铣刀自动单位名称厂品名称或代号零件名称零件图号拨叉零