麻花钻来钻削加工以保证孔与孔之间的位置精度对于各平面的加工因各平面余量均只有左右，所以把粗精铣安排成道工序，粗铣即可达到加工要求。设备与工艺参数的选择及工艺文件的制定毛坯的选择毛坯的尺寸形状材料选择是根据所要加工零件的形状尺寸工作条件状态生产类型等诸多因素决定的。由于零件的基本外形并不规则，且生产类型是批量生产，为了保证高生产率，毛坯可以选择铸造结构，除了避具所以还应采取第二次时效处理，结构形式设计成角铁式。该夹具体应满足的要求夹具体的结构形式由机床的有关参数和加工方式决定，取固定型夹具它与机床的工作台相连接。有定的精度和良好的工艺性，夹具体有三个重要的表面，即夹具体在机床上的安装面装配定为元件的表面和装配对刀或导向原件的表面。夹具体上的装配表面，般应铸出高的凸面，铸造夹具体的壁厚要均匀，转角处应有的圆角足够的强度和加工划分工序以同把刀具加工的内容划分工序以加工部位划分工序。工序的安排工序通常包括切削加工工序热处理工序和辅助工序等，工序安排得科学与否将直接影响到零件的加工质量生产效率和加工的成本中心孔进行定位。在钻削孔时，为了保证位置精度，故需要钻中心孔，使它们之间相互保持位置关系，同时也方便加工孔的钻模的定位设计。工序的阶段划分工序的划分以次安装作为道工序以粗精成为后续加工的定位基准面。首先铣削的孔，使之成为后续铣削加工孔的基准孔，以保证两孔的轴线位置精度，再钻削的孔，使前面加工的两个孔成为它的定位基准孔，的孔是第个标准孔，故不需要钻时还可以少用几台数控设备，大大的降低了生产成本以及生产周期。综上所述，虽然两种方案都能加工出工件，但是综合比较后，方案二比方案更合理，故选择方案二进行加工。重要工序的分析先铣摇臂左端前侧平面使之面后孔的原则。先钻中心孔在钻孔定位准确，能提高孔的加工精度。基准先行，定位准确，提高了工作精度要求。在方案的基础上加工次序安排合理，工序集中，减少了装夹次数，也就减少了工件加工的工时，同上加工。第五次装夹钻削钻孔的中心孔，选用的中心钻在专用夹具上定位装夹，机床选用立式钻床。第六次装夹钻孔，选用的麻花钻在专用夹具上定位装夹。机床采用立式钻床。优点满足先的夹具上定位装夹，由于加工内容单，故选择数控铣床进行加工。第四次装夹铣右末端左右两个侧面及开口槽，刀具选择的立铣刀和的立铣刀。在专用夹具上装夹，为减少装夹次数，采取两次换刀，在加工中心孔，用的的中心钻的扩孔钻的镗刀。在专用夹具上装夹，为减少装卸次数采取次换刀，在加工中心上加工。第三次装夹以摇臂左端下平面为定位基准面，铣的倒角，刀具选择的球头铣刀，在专用夹，在数控铣床上加工。第二次装夹以铣削后的上平面作为定位基准面，铣削摇臂左右端下平面，刀具选择的端铣刀铣摇臂左端锥孔，用的锥度铣刀钻中心孔，扩孔，再粗镗孔，最后精镗孔，再进行倒角，铣锥度，还有单独钻削的孔，定位更准确，同时加工的精度也更高方案二的具体分析第次装夹铣摇臂左右端上平面，使之成为铣左右两端下平面的定位基准面。刀具选择的端铣刀，在专用夹具上装位装夹，机床选用立式钻床。第八次装夹钻孔，选用的麻花钻在专用夹具上定位装夹。机床采用立式钻床。优点遵循了先面后孔的原则，在定程度上也能提高生产率。缺点工序分布太散，没有必要先钻削的铣刀和的立铣刀，在铣开口槽时要把粗精加工分开安排为两次工步，在专用夹具上装夹，为减少装夹次数，采取两次换刀，在加工中心上加工。第七次装夹钻削钻孔的中心孔，选用的中心钻在专用夹具上定用夹具定位夹紧，在数控铣床上加工。第五次装夹铣摇臂左端锥孔，用的立铣刀，用专用夹具上定位夹紧，由于加工内容单，机床选用数控铣床。第六次装夹铣右末端左右两个平面及开口槽，刀具选择的立。第三次装夹铣右端下平面使之成为铣右端上平面的定位基准面。刀具选择的端铣刀，用专用夹具装夹，在数控铣床上加工。第四次装夹以铣后的右端下面为定位基准面铣右端上平面。刀具选择的端铣刀，用专。第二次装夹以铣后的下平面为定位基准面，铣左端上平面，再钻孔，铣孔倒角。铣平面选用的端铣刀，钻孔采用麻花钻，倒角选用的立铣刀，用专用夹具装夹，为减少装卸次数在加工中心上加工分别完成钻削孔的时候，要先钻中心孔，以确定孔位置的准确性。方案的具体分析如下第次装夹铣左端下平面，使之成为铣左端上平面的定位基准面。刀具选择的端铣刀，在专用夹具上装夹，在数控铣床上加工铸造结构，平面几乎只有左右的余量，所以在加工左右两端上下平面的时候，可把粗精加工放在起在零件开口槽倒角锥孔处，毛胚是封闭的，所以应在铣开口槽倒角锥度的时候，把粗精加工应划分成两道工序分铸造结构，平面几乎只有左右的余量，所以在加工左右两端上下平面的时候，可把粗精加工放在起在零件开口槽倒角锥孔处，毛胚是封闭的，所以应在铣开口槽倒角锥度的时候，把粗精加工应划分成两道工序分别完成钻削孔的时候，要先钻中心孔，以确定孔位置的准确性。方案的具体分析如下第次装夹铣左端下平面，使之成为铣左端上平面的定位基准面。刀具选择的端铣刀，在专用夹具上装夹，在数控铣床上加工。第二次装夹以铣后的下平面为定位基准面，铣左端上平面，再钻孔，铣孔倒角。铣平面选用的端铣刀，钻孔采用麻花钻，倒角选用的立铣刀，用专用夹具装夹，为减少装卸次数在加工中心上加工。第三次装夹铣右端下平面使之成为铣右端上平面的定位基准面。刀具选择的端铣刀，用专用夹具装夹，在数控铣床上加工。第四次装夹以铣后的右端下面为定位基准面铣右端上平面。刀具选择的端铣刀，用专用夹具定位夹紧，在数控铣床上加工。第五次装夹铣摇臂左端锥孔，用的立铣刀，用专用夹具上定位夹紧，由于加工内容单，机床选用数控铣床。第六次装夹铣右末端左右两个平面及开口槽，刀具选择的立铣刀和的立铣刀，在铣开口槽时要把粗精加工分开安排为两次工步，在专用夹具上装夹，为减少装夹次数，采取两次换刀，在加工中心上加工。第七次装夹钻削钻孔的中心孔，选用的中心钻在专用夹具上定位装夹，机床选用立式钻床。第八次装夹钻孔，选用的麻花钻在专用夹具上定位装夹。机床采用立式钻床。优点遵循了先面后孔的原则，在定程度上也能提高生产率。缺点工序分布太散，没有必要先钻削的孔，再进行倒角，铣锥度，还有单独钻削的孔，定位更准确，同时加工的精度也更高方案二的具体分析第次装夹铣摇臂左右端上平面，使之成为铣左右两端下平面的定位基准面。刀具选择的端铣刀，在专用夹具上装夹，在数控铣床上加工。第二次装夹以铣削后的上平面作为定位基准面，铣削摇臂左右端下平面，刀具选择的端铣刀铣摇臂左端锥孔，用的锥度铣刀钻中心孔，扩孔，再粗镗孔，最后精镗孔，用的的中心钻的扩孔钻的镗刀。在专用夹具上装夹，为减少装卸次数采取次换刀，在加工中心上加工。第三次装夹以摇臂左端下平面为定位基准面，铣的倒角，刀具选择的球头铣刀，在专用的夹具上定位装夹，由于加工内容单，故选择数控铣床进行加工。第四次装夹铣右末端左右两个侧面及开口槽，刀具选择的立铣刀和的立铣刀。在专用夹具上装夹，为减少装夹次数，采取两次换刀，在加工中心上加工。第五次装夹钻削钻孔的中心孔，选用的中心钻在专用夹具上定位装夹，机床选用立式钻床。第六次装夹钻孔，选用的麻花钻在专用夹具上定位装夹。机床采用立式钻床。优点满足先面后孔的原则。先钻中心孔在钻孔定位准确，能提高孔的加工精度。基准先行，定位准确，提高了工作精度要求。在方案的基础上加工次序安排合理，工序集中，减少了装夹次数，也就减少了工件加工的工时，同时还可以少用几台数控设备，大大的降低了生产成本以及生产周期。综上所述，虽然两种方案都能加工出工件，但是综合比较后，方案二比方案更合理，故选择方案二进行加工。重要工序的分析先铣摇臂左端前侧平面使之成为后续加工的定位基准面。首先铣削的孔，使之成为后续铣削加工孔的基准孔，以保证两孔的轴线位置精度，再钻削的孔，使前面加工的两个孔成为它的定位基准孔，的孔是第个标准孔，故不需要钻中心孔进行定位。在钻削孔时，为了保证位置精度，故需要钻中心孔，使它们之间相互保持位置关系，同时也方便加工孔的钻模的定位设计。工序的阶段划分工序的划分以次安装作为道工序以粗精加工划分工序以同把刀具加工的内容划分工序以加工部位划分工序。工序的安排工序通常包括切削加工工序热处理工序和辅助工序等，工序安排得科学与否将直接影响到零件的加工质量生产效率和加工的成本。切削加工工序通常按以下原则安排。先粗后精基准面先行原则先面后孔先主后次。在加工中心上加工零件，般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理，直接影响到刀具数量，加工精度，加工效率和经济效益。在安排加工顺序时同样要遵循基准先行先粗后精及先面后孔的般工艺原则。此外还应考虑减少换刀次数，节省辅助时间。每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路线安排加工表面的加工顺序。对于该零件主要是各个孔之间的位置关系，平面的配合要求不高，所以孔是加工的重点内容。对于锥孔及倒角的加工先钻的孔，再对锥孔及倒角进行铣削加工对于孔的加工需先钻中心孔再用麻花钻来钻削加工以保证孔与孔之间的位置精度对于各平面的加工因各平面余量均只有左右，所以把粗精铣安排成道工序，粗铣即可达到加工要求。设备与工艺参数的选择及工艺文件的制定毛坯的选择毛坯的尺寸形状材料选择是根据所要加工零件的形状尺寸工作条件状态生产类型等诸多因素决定的。由于零件的基本外形并不规则，且生产类型是批量生产，为了保证高生产率，毛坯可以选择铸造结构，除了避具所以还应采取第二次时效处理，结构形式设计成角铁式。该夹具体应满足的要求夹具体的结