形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀，铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀加工凸台凹槽时，选高速钢立铣刀，对些主体型面和斜角轮廓形的加工，图装夹方式开口垫圈压紧螺母带螺纹圆柱销带螺纹削边销辅助压紧螺母垫圈图加工底面夹具为台虎钳常采用球头铣刀环形铣刀鼓形刀锥形刀和盘形刀。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较低平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差圆的圆心处为工件编程轴原点坐标，轴原点坐标在工件上表面。按工序编制各部分加工程序注用西门子系统选个的毛坯。粗铣定位基准面底面采用平口钳装夹，如图在方式下用平面端铣刀，主轴转速为，可以用指令铣基准面，主要确定几个参数粗铣上表面，将初铣的底面反过来，注意上表面应表面，加工外圆及其台阶面和孔系时可选用面两孔定位方式，即以底面和个孔定位，如图示，选择上述装夹方式结构相对简单并且能达到加工要求，便于实施。确定加工顺序加工顺序的选择直接影响到尺寸精度形状精度和表面粗糙度要求。确定装夹方案由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸根据零件的结构特点加工上粗糙度要求不高，可采用钻扩孔的方案平面轮廓常采用的加工方法有数控铣线切割及磨削等。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求，可采用粗铣精铣的方案，选择以上方法完全可以保证孔扩孔铰孔镗孔拉孔磨孔及光学加工方法，中间孔的尺寸公差为，表面粗糙度要求较高，可采用钻粗镗精镗方案，两端和孔处没有尺寸公差要求，可采用自由尺寸公差处理，表面出的程序都能实现。本设计根据零件的具体加工位置和零件的工艺特点，可以选择手工编程，也可以利用计算机进行自动编程。工艺分析与选择零件图工艺分析该零件图主要由平面孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻加工零件以图形形式输入计算机，由计算机自动进行数值计算前置处理，在屏幕上形成加工轨迹及时修改，再通过后置处理形式加工程序输入数控机床进行加工。自动编程的出现使得些计算烦琐手工编写很困难的或手工无法编算机，由计算机自动地进行数值计算后置处理，编写出零件加工程序单，并在屏幕显示模拟加工过程并及时修改，直至自动输出数据加工纸带，或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。软件是将动编程系统能自动确定最佳的加工工艺参数，其余的工作，包括数值计算编写程序单制作控制介质程序检验等各项工作均由计算机自动完成。编写人员只需根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工的源程序送入计程自动编程有两种软件编程和软件编程。软件是利用计算机和相应的处理程序后置处理程序进行处理，以得到加工程序的编程方法。在具体的编程过程中，除拟定工艺方案仍主要依靠人工方案外，有些自线曲面等表面，或工件加工程序比较长的，使用手工编程将十分烦琐费时，而且容易出现，常会出现手工编程工作跟不上数控机床加工的情况，影响数控机床的开动率，此时必须用自动编程的方法编制程序。自动编何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错的机会较少，这时用手工编程即及时又经济，因而手工编程仍被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。但是工件复杂，特别是加工非圆弧曲件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程称为零件加工程序的编制。数控编程般分为手工编程和自动编程两种，下面分别介绍手工编程手工编程是指程序编制的整个过程步骤几乎全部是由日人工来完成的。对于几切削液的开与关变速换刀等按运动顺序，用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经过调试后记录在控制介质上最后输入到书空机床的数控装置中，以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。因此，把从零不需要人的操作，而由程序来进行控制。在机床上加工零件时，首先要分析零件图样的要求确定合理的加工路线及工艺参数计算刀具中心运动轨迹及其位置数据然后把全部工艺过程以及其他辅助功能主轴的正转与反转冲信号，伺服机构对脉冲信号进行交换和放大处理，然后由传动机构驱动数控机床，从而加工零件，所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控编程及其发展数控机床和普通机床不同，整个加工过程中务，学会了如何利用图书网络搜集信息等等。数控加工数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的电动机功能部件机床的伺服机构发送脉任务，来自我检验下自己是否合格个的大学生。经过两个多月的准备，我的毕业设计终于告以段落，两个多月的忙碌对我来说有着丰富的收获，我学到了很多，我学会了如何与同学老师的沟通，学会了与同学配合完成任务任务，来自我检验下自己是否合格个的大学生。经过两个多月的准备，我的毕业设计终于告以段落，两个多月的忙碌对我来说有着丰富的收获，我学到了很多，我学会了如何与同学老师的沟通，学会了与同学配合完成任务，学会了如何利用图书网络搜集信息等等。数控加工数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的电动机功能部件机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行交换和放大处理，然后由传动机构驱动数控机床，从而加工零件，所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控编程及其发展数控机床和普通机床不同，整个加工过程中不需要人的操作，而由程序来进行控制。在机床上加工零件时，首先要分析零件图样的要求确定合理的加工路线及工艺参数计算刀具中心运动轨迹及其位置数据然后把全部工艺过程以及其他辅助功能主轴的正转与反转切削液的开与关变速换刀等按运动顺序，用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经过调试后记录在控制介质上最后输入到书空机床的数控装置中，以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。因此，把从零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程称为零件加工程序的编制。数控编程般分为手工编程和自动编程两种，下面分别介绍手工编程手工编程是指程序编制的整个过程步骤几乎全部是由日人工来完成的。对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错的机会较少，这时用手工编程即及时又经济，因而手工编程仍被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。但是工件复杂，特别是加工非圆弧曲线曲面等表面，或工件加工程序比较长的，使用手工编程将十分烦琐费时，而且容易出现，常会出现手工编程工作跟不上数控机床加工的情况，影响数控机床的开动率，此时必须用自动编程的方法编制程序。自动编程自动编程有两种软件编程和软件编程。软件是利用计算机和相应的处理程序后置处理程序进行处理，以得到加工程序的编程方法。在具体的编程过程中，除拟定工艺方案仍主要依靠人工方案外，有些自动编程系统能自动确定最佳的加工工艺参数，其余的工作，包括数值计算编写程序单制作控制介质程序检验等各项工作均由计算机自动完成。编写人员只需根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工的源程序送入计算机，由计算机自动地进行数值计算后置处理，编写出零件加工程序单，并在屏幕显示模拟加工过程并及时修改，直至自动输出数据加工纸带，或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。软件是将加工零件以图形形式输入计算机，由计算机自动进行数值计算前置处理，在屏幕上形成加工轨迹及时修改，再通过后置处理形式加工程序输入数控机床进行加工。自动编程的出现使得些计算烦琐手工编写很困难的或手工无法编出的程序都能实现。本设计根据零件的具体加工位置和零件的工艺特点，可以选择手工编程，也可以利用计算机进行自动编程。工艺分析与选择零件图工艺分析该零件图主要由平面孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔扩孔铰孔镗孔拉孔磨孔及光学加工方法，中间孔的尺寸公差为，表面粗糙度要求较高，可采用钻粗镗精镗方案，两端和孔处没有尺寸公差要求，可采用自由尺寸公差处理，表面粗糙度要求不高，可采用钻扩孔的方案平面轮廓常采用的加工方法有数控铣线切割及磨削等。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求，可采用粗铣精铣的方案，选择以上方法完全可以保证尺寸精度形状精度和表面粗糙度要求。确定装夹方案由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸根据零件的结构特点加工上表面，加工外圆及其台阶面和孔系时可选用面两孔定位方式，即以底面和个孔定位，如图示，选择上述装夹方式结构相对简单并且能达到加工要求，便于实施。确定加工顺序加工顺序的选择直接影响到零件的加工质量生产效率和加工成本。按照基面先行先面后孔先主后次先粗后精的原则确定加工顺序，即粗加工定位基准面底面粗精加工上表面外圆及其台阶面外轮廓铣削精加工底面并保证尺寸刀具选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力工序内容工件材料等因素。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高刚度高耐用度高，而且要求尺寸稳定安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。因为在选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀，铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀加工凸台凹槽时，选高速钢立铣刀，对些主体型面和斜角轮廓形的加工，图装夹方式开口垫圈压紧螺母带螺纹圆柱销带螺纹削边销辅助压紧螺母垫圈图加工底面夹具为台虎钳常采用球头铣刀环形铣刀鼓形刀锥形刀和盘形刀。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较低平坦部位时，刀具以球头顶端刃