设计的是单分型面单型腔模，所以采用了直接浇口，又叫主流道型浇口。该浇口注塑压力和热量损失小，具有很好的成形性。由于它的尺寸较大，故固化时间长，延长补料时间，使补缩效果很好。流程短，流动阻力小，进料快，动能损失小，传递压力好，有利于排气。图直接浇口型芯型腔设计型腔的数量主要是根据塑件的质量，投影面积，几何形状，塑件精度，批量大小等来确定。由于本塑件选取的单分型面，中大型塑件或带有侧向分型与抽芯几个方向分型或抽芯而且抽芯机构在动模时的小型精密塑件采用单型腔。综上本塑件选取单分型面单型腔。与多型腔模性比，单型腔模具优点塑件的形状和尺寸精度始块的准确定位，而精度较高的楔紧面在合模时能确保滑块位置的精确性。楔紧块得结构形式根据滑块的形状和受力大小决定。脱模机构设计推出机构的基本组成及要求推出机构的基本组成推出零件复位元件固定板推板和拉料杆。对脱模机构强度。主流道浇口套承受交变应力台阶半径应稍取大些，以避免淬火开裂和应力集中。主流道直径注射机喷嘴孔直径西华大学毕业设计说明书取球面凹坑半径注射机喷嘴球面半半径大。主流道小端直径比注塑机喷嘴孔直径约大。大端直径比分流道深度大以上，锥角取。由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，故把其设计成主流道浇口套，选用优质钢材制作并经热处理提高应在同轴心线上，且垂直于模具分型面，为便于流道凝料的拔出，应设计成具有锥角圆锥形，内壁粗糙度。主流道与喷嘴接触处作成半球状凹坑，二者严密配合，避免高压塑料熔体流出，凹坑球半径比喷嘴球寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型条件。塑件外观质量根据塑件大小形状及技术要求，做到去处修边浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。主流道浇口套和定位环的设计主流道与注塑机喷嘴，防止进入型腔，影响塑件质量。排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力翘曲变形或尺使塑料熔体载同时间内进入各型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。塑料耗量要少在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积要尽量小，以减少塑料耗量。消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的冷料而产生溢料现象。型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸。热量及压力损失要小为此浇注系统流程应尽量短，端面尺寸尽可能大，尽量减小弯折，表面粗糙西华大学毕业设计说明书度要低。确保均衡进料尽可能如外观物理性能尺寸精度等有着直接的影响，设计时须遵循如下原则结合型腔布局考虑，应注意以下三点尽量采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载着塑件在注塑成型过程中的充模和补料两个重要阶段，对塑件质量的影响极大。般浇注系统的设计内容如下主流道设计分流道设计浇口设计。浇注系统设计是注塑模设计的个重要环节，他对塑料成形周期和塑件质量型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料熔体的流动末端，以利于排气。模具零件易于加工选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的难度。浇注系统设计浇注系统设计原则浇注系统直接影响造成塑件大小端的尺寸差异要求等。锁紧模具的要求侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积较小的方向作为侧向分型面。有利于排气当分及脱模面面西华大学毕业设计说明书方便为原则。确保塑件质量分型面不是选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的部分全部放到分型面的同侧，以确保塑件的同轴度要求考虑减小脱模斜度置设在塑件断面尺寸最大部位。这是条最根本的原则。分型面的数目和形状通常只采用个与注塑机开模运动方向相垂直的分型面，特殊情况下才采用个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造易造成溢料飞边现象。分型面精度是整个模具的重要部分，力求平面度和动，定模配合面的平行度在公差范围内。因此确定面为分型面。选择分型面时应遵循如下原则符合塑件脱模为了使塑件能从模具内取出，分型面的位件的结构形式。西华大学毕业设计说明书模具结构的总体设计分型面的确定初步确定分型面的种方案。首先面和面比较，如果面作为分型面，使分型面易于加工，而面是斜面和曲面，加工难度增加，精度得不到保证，精度，工艺条件，磨损等。本次设计的塑件表面的粗糙度和光亮要求不高。根据塑件外形和材料，初步确定成型方式为注射成型。零件成型涉及到侧抽芯，抽芯的方式为斜导柱。根据塑件形状和外形尺寸，可以确定塑件采取模，每节油在以上。工艺性该塑件是聚烯烃聚合物，壁厚较薄。塑件技术要求塑件不得有气泡，缩痕等影响产品质量的疵病。脱模斜度均取度取材料收缩率为，影响塑件尺寸精度由很多，主要有模具制造精，每节油在以上。工艺性该塑件是聚烯烃聚合物，壁厚较薄。塑件技术要求塑件不得有气泡，缩痕等影响产品质量的疵病。脱模斜度均取度取材料收缩率为，影响塑件尺寸精度由很多，主要有模具制造精度，工艺条件，磨损等。本次设计的塑件表面的粗糙度和光亮要求不高。根据塑件外形和材料，初步确定成型方式为注射成型。零件成型涉及到侧抽芯，抽芯的方式为斜导柱。根据塑件形状和外形尺寸，可以确定塑件采取模件的结构形式。西华大学毕业设计说明书模具结构的总体设计分型面的确定初步确定分型面的种方案。首先面和面比较，如果面作为分型面，使分型面易于加工，而面是斜面和曲面，加工难度增加，精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。分型面精度是整个模具的重要部分，力求平面度和动，定模配合面的平行度在公差范围内。因此确定面为分型面。选择分型面时应遵循如下原则符合塑件脱模为了使塑件能从模具内取出，分型面的位置设在塑件断面尺寸最大部位。这是条最根本的原则。分型面的数目和形状通常只采用个与注塑机开模运动方向相垂直的分型面，特殊情况下才采用个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱模面面西华大学毕业设计说明书方便为原则。确保塑件质量分型面不是选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的部分全部放到分型面的同侧，以确保塑件的同轴度要求考虑减小脱模斜度造成塑件大小端的尺寸差异要求等。锁紧模具的要求侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积较小的方向作为侧向分型面。有利于排气当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料熔体的流动末端，以利于排气。模具零件易于加工选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的难度。浇注系统设计浇注系统设计原则浇注系统直接影响着塑件在注塑成型过程中的充模和补料两个重要阶段，对塑件质量的影响极大。般浇注系统的设计内容如下主流道设计分流道设计浇口设计。浇注系统设计是注塑模设计的个重要环节，他对塑料成形周期和塑件质量如外观物理性能尺寸精度等有着直接的影响，设计时须遵循如下原则结合型腔布局考虑，应注意以下三点尽量采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸。热量及压力损失要小为此浇注系统流程应尽量短，端面尺寸尽可能大，尽量减小弯折，表面粗糙西华大学毕业设计说明书度要低。确保均衡进料尽可能使塑料熔体载同时间内进入各型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。塑料耗量要少在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积要尽量小，以减少塑料耗量。消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止进入型腔，影响塑件质量。排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型条件。塑件外观质量根据塑件大小形状及技术要求，做到去处修边浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。主流道浇口套和定位环的设计主流道与注塑机喷嘴应在同轴心线上，且垂直于模具分型面，为便于流道凝料的拔出，应设计成具有锥角圆锥形，内壁粗糙度。主流道与喷嘴接触处作成半球状凹坑，二者严密配合，避免高压塑料熔体流出，凹坑球半径比喷嘴球半径大。主流道小端直径比注塑机喷嘴孔直径约大。大端直径比分流道深度大以上，锥角取。由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，故把其设计成主流道浇口套，选用优质钢材制作并经热处理提高强度。主流道浇口套承受交变应力台阶半径应稍取大些，以避免淬火开裂和应力集中。主流道直径注射机喷嘴孔直径西华大学毕业设计说明书取球面凹坑半径注射机喷嘴球面半径取锥角取浇口套形式如图所示图浇口套图主流套衬套与定位环西华大学毕业设计说明书浇口位置与形式的选择浇口位置对塑件质量的影响很大。选择浇口位置时应遵循如下原则避免塑件上产生缺陷有利于塑料熔体的流动有利于型腔气体的排出考虑塑件受力状况流动定位方向对塑件性能的影响浇口位置和数目对塑件变形的影响防止型芯或镶件挤压位移或变形。本次设计的是单分型面单型腔模，所以采用了直接浇口，又叫主流道型浇口。该浇口注塑压力和热量损失小，具有很好的成形性。由于它的尺寸较大，故固化时间长，延长补料时间，使补缩效果很好。流程短，流动阻力小，进料快，动能损失小，传递压力好，有利于排气。图直接浇口型芯型腔设计型腔的数量主要是根据塑件的质量，投影面积，几何形状，塑件精度，批量大小等来确定。由于本塑件选取的单分型面，中大型塑件或带有侧向分型与抽芯几个方向分型或抽芯而且抽芯机构在动模时的小型精密塑件采用单型腔。综上本塑件选取单分型面单型腔。与多型腔模性比，单型腔模具优点塑件的形状和尺寸精度始块的准