有足够的距离以保证模具强度，导柱中，在斜顶退回的时候，这个斜度的地方和模芯产生作用，在斜度的作用下，把斜顶向前推，这样就能起到个锁紧的作用，使斜顶的分型面能很好的接触，而不致于产生飞边。在斜顶顶出的时候，又不会影响到斜顶的顶出，所以这个斜度将起到非常重要的作用。斜顶在顶出时很容易卡死，所以在设计时定要注意顶出的灵活性。斜顶的头部和下部是不样大的，头部和成型面是间隙配合，单边间隙在丝之内，因为跑飞边的最小间隙为丝。为了保证斜顶在顶出不卡死，斜顶下部和模芯的单边间隙在丝左右，这样斜顶就变的灵活多了，要固定斜顶的顶出单靠头部是不行的，所以在模框的底部要设计个斜顶限位块来加以固定，斜顶导向块与斜顶的单边间隙为丝左右。斜顶要固定在顶杆固定板上，先通过圆销把斜顶和导向块连接起来，导向块在斜顶滑槽中可以滑动，斜顶导向块通过螺丝固定在顶杆固定板上，这样斜顶就可以自由顶出了。要注意的是就不详细介绍了。推杆的复位使用推杆和斜顶作为推出塑件的脱模机构，在完成次脱模动作，开始下个注射工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到初始位置。为了保险起见，本次设计采用四根复位杆复位，选用型号由于本塑件模具推杆直接推在制件内表面，推杆直径大了可能会留下大的印痕，影响塑件外观，但推杆直径小了，推杆易发生弯曲变形，又因为设置了处斜顶，故推杆选用型号。斜顶结构具体将在成型零件中介绍，在这里度刚度较大处，两边对称，共设处。斜顶的位置分布是根据塑件本身的倒钩依次排列，两边对称，共设处。位置见图。图顶杆斜顶布置图推杆和斜顶的结构形状推杆在推塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，的边缘。只有产品的两个侧边斜顶只有个，所以在产品两个侧边分别设计两个顶杆，使顶出更加平稳。推杆斜顶的位置设置设计时也要遵循些基本原则，如推杆应设在脱模阻力大的地方推杆应均匀布置推杆应设在塑件强推板推出脱模推块推出脱模利用成型件推出脱模和多元件联合推出脱模等。根据制品结构特点，由于该塑料类模具自身有易脱模的特点，采用斜顶和推杆推出脱模。本产品有个很大的特点就是有个斜顶均匀的分布在产品热，从而导致熔体的表现粘度下降，流动性增加，有利于填充。采用潜伏式浇口成型塑件，去除浇口后痕迹小，易取得浇注系统平衡，也有利于自动化操作。推出及复位方式的确定推出方式很多，有推杆推出脱模推管推出脱模位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。浇口的设计浇口采用潜伏式浇口，其尺寸很小。这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有效的增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切。其基本形状见图所示。图定模芯上的分流道截面基本形状分流道的表面粗糙度分流道的内表面粗糙度要求般，般取左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部，槽直径，注意它的适用范围，即塑件厚度在以下，重量小于。该塑件体积为，质量大约，分流道长度预计长，个型腔。而对于塑料，其圆形截面分流道直径推荐值为，应该算是合格的形及矩形等，模具设计中常采用圆形截面，其主要特性是加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，根据塑件的体积壁厚形状注塑速率分流道的长度和塑料的流动方向，分别在型芯和型腔上开个半圆型槽传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆结构图分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力料选用主流道截面直径，为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆形，锥度为度，其进口端直径为，出口端直径为。由于注塑机喷嘴球面半径为，故主流道球面半径为。结构见图。图主流道以得出该塑料制件只有个分型面，即用直接获取塑件的最大截面处。浇注系统结构的确定主流道设计主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。根据注射机注射量及这种材了将塑料制件和浇注凝料等从密闭的模具内取出，将模具适当地分成若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通常为分型面。该塑件分型面比较好确定，通过对该塑料制件的分析，考虑到塑件的外观表面和斜顶结构，可制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低，该塑件尺寸精度较高，故只采用模腔考虑到该塑料制件形状及浇口的位置形式的限制，以及模具制造上的复杂度，模具只采用模腔。分型面的确定为确定由于本塑料制件的生产批量为大批量生产，在保证塑件质量的前提下，希望能采用模多腔或高速自动化生产来缩短生产周期，提高生产效率，但考虑到塑件比较大，采用模多腔的话不合适每增加个型腔，受型腔的制确定由于本塑料制件的生产批量为大批量生产，在保证塑件质量的前提下，希望能采用模多腔或高速自动化生产来缩短生产周期，提高生产效率，但考虑到塑件比较大，采用模多腔的话不合适每增加个型腔，受型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低，该塑件尺寸精度较高，故只采用模腔考虑到该塑料制件形状及浇口的位置形式的限制，以及模具制造上的复杂度，模具只采用模腔。分型面的确定为了将塑料制件和浇注凝料等从密闭的模具内取出，将模具适当地分成若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通常为分型面。该塑件分型面比较好确定，通过对该塑料制件的分析，考虑到塑件的外观表面和斜顶结构，可以得出该塑料制件只有个分型面，即用直接获取塑件的最大截面处。浇注系统结构的确定主流道设计主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。根据注射机注射量及这种材料选用主流道截面直径，为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆形，锥度为度，其进口端直径为，出口端直径为。由于注塑机喷嘴球面半径为，故主流道球面半径为。结构见图。图主流道结构图分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等，模具设计中常采用圆形截面，其主要特性是加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，根据塑件的体积壁厚形状注塑速率分流道的长度和塑料的流动方向，分别在型芯和型腔上开个半圆型槽，槽直径，注意它的适用范围，即塑件厚度在以下，重量小于。该塑件体积为，质量大约，分流道长度预计长，个型腔。而对于塑料，其圆形截面分流道直径推荐值为，应该算是合格的。其基本形状见图所示。图定模芯上的分流道截面基本形状分流道的表面粗糙度分流道的内表面粗糙度要求般，般取左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。浇口的设计浇口采用潜伏式浇口，其尺寸很小。这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有效的增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表现粘度下降，流动性增加，有利于填充。采用潜伏式浇口成型塑件，去除浇口后痕迹小，易取得浇注系统平衡，也有利于自动化操作。推出及复位方式的确定推出方式很多，有推杆推出脱模推管推出脱模推板推出脱模推块推出脱模利用成型件推出脱模和多元件联合推出脱模等。根据制品结构特点，由于该塑料类模具自身有易脱模的特点，采用斜顶和推杆推出脱模。本产品有个很大的特点就是有个斜顶均匀的分布在产品的边缘。只有产品的两个侧边斜顶只有个，所以在产品两个侧边分别设计两个顶杆，使顶出更加平稳。推杆斜顶的位置设置设计时也要遵循些基本原则，如推杆应设在脱模阻力大的地方推杆应均匀布置推杆应设在塑件强度刚度较大处，两边对称，共设处。斜顶的位置分布是根据塑件本身的倒钩依次排列，两边对称，共设处。位置见图。图顶杆斜顶布置图推杆和斜顶的结构形状推杆在推塑件时，应具有足够的刚性，以承受推出力，由于本塑件模具推杆直接推在制件内表面，推杆直径大了可能会留下大的印痕，影响塑件外观，但推杆直径小了，推杆易发生弯曲变形，又因为设置了处斜顶，故推杆选用型号。斜顶结构具体将在成型零件中介绍，在这里就不详细介绍了。推杆的复位使用推杆和斜顶作为推出塑件的脱模机构，在完成次脱模动作，开始下个注射工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到初始位置。为了保险起见，本次设计采用四根复位杆复位，选用型号，需要注塑机的合模动作来配合完成。导向机构的确定导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件，而般大的模具需要定位块来定位，因为导柱与导套之间有间隙，所以只能起到导向的作用，在模具合模时，动模芯与定模芯不能处于准确的位置，这就需要定位块来定位，而导柱导套只起到方向性作用，这样就大大减少了导柱导套之间的磨损。定位结构的确定定位块和定位槽开在模框的四周，在加工中心加工的时候铣出，这样它们的长度和宽度能保证的非常准确，定位块和定位槽三面接触。定位块的高度要低于定位槽的深度，如果定位块的高度高于定位槽的深度，那么在模具合模时，分型面还没有碰死的时候，定位块已经接触到了定位槽，这是绝对不允许的。所以定位块高度必须小于定位槽深度，定位块和定位槽倾斜的方向要相反但是角度要相等，而且定位槽得有个沟槽，如果是直角，定位块要很好的插入到定位槽中去就比较困难，有个沟槽合模就顺畅多了。导柱的结构确定由于本