系数传热系数有传热面积裕度计算传热面积为该换热器的实际传热面积为该换热器的面积裕度为为保证换热器，水压强度满足要求气密试验压力，故也满足要求管箱封头取用厚度与短节相同，取查钢制压力容器用封头可得封头的型号参数如下表标准椭圆形封头参数曲面高度直面高度厚度浮头式浮头管箱短节封头厚度计算浮头管箱内径，由工艺设计给定设计温度，设计压力，选低合金结构钢板卷制，材料时的许圆整后可取管内径为管程流体进出口接管取接管内液体流速，则接管内径为圆整后去管内径为换热器核算热流量核算壳程表面传热系数用克恩法计可取为。折流板数目折流板间距传热管长块本换热器换热管外径为，故其拉杆直径为拉杆数量不得少于。接管壳程流体进出口接管取接管内气体流速为，则接管内径为不大于壳体内径，最小为壳内径的倍板间距太大湍流强度会不够，太小则增加了流动阻力采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的，则切去的圆缺高度为取折流板最小间距，则，按卷制壳体的进级档，可取折流板在换热器中设置折流板，可提高壳程内流体的流速和加强湍流强度，从而提高传热效率，是强化传热的种结构常用弓形形折流板根据经验，折流板间的间隔，隔板两侧采用正方形排列。取管心距，则隔板中心到离其最近排管中心距离各程相邻管的管心距为壳体内径采用多管程结构，取管板利用率η，则壳体内径为均传热温差平均传热温差由于平均传热温差校正系数大于，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。壳体内径传热管排列和分程方法采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列取传热管长，则该换热器的管程数为管程传热管总根数根平均传热温差校正及壳程数平均温差校正系数按单壳程，双管程结构，查温差校正系数图，有平的排列对清洁污垢非常重要。可依据传热管内径和流速确定单程传热管数根按单管程计算，所需的传热管长度为根据本设计实际情况，采用非标设计，现工艺结构尺寸管径和管内流速选用较高级冷拔传热管，取管内流速管程数和传输管数因为换热管的换热是依靠传热管构成传热面来进行，所以管子的尺寸形状对传热有很大影响。同时。管子的大小。管子传热面积由于壳程气体的压力较高，故可选取较大的值。假设则估算的传热面积为冷却水用量，热面积热流量根据，有平均传热温差先按纯逆流计算，根据，有容•热导率•黏度•换热器的设计，首先要根据生产工艺条件的要求，通过化工工艺计算，确定换热的传热面积，同时选择管径管长决定管数管程数和壳程数估计传性温度为壳程气体在下的有关物性数据如下密度定压比热容•热导率•黏度•冷却水在下的有关物性数据如下密度定压比热力下降，所以从整体考虑，应使冷却水走管程，干空气走壳程。确定物性数据定性温度对于般气体和水登低黏度流体，其定性温度可取体进出口温度的平均值。故壳程混合气体的定性温度为管程流体的定二章换热器的主要结构尺寸设计方案固定管板式换热器和浮头式换热器同属管壳式换热器，从操作压力上看，应使气体走管程，冷却水走壳程。但由于冷却水比较容易结垢，若流速太低，将会加快污垢生长速度，使换热器传热能旁路渗流较小造价低无内漏固定管板式换热器的缺点是，壳体和管壁的温差较大，易产生温差力，壳程无法清洗，管子腐蚀后连同壳体报废，设备寿命较低，不适用于壳程易结垢场合。第广，故在工程上广泛应用。壳程清洗困难，对于较脏或有腐蚀性的介质不宜采用。当膨胀之差较大时，可在壳体上设置膨胀节，以减少因管壳程温差而产生的热应力。固定管板式换热器的特点固定管板式换热器的特点有广，故在工程上广泛应用。壳程清洗困难，对于较脏或有腐蚀性的介质不宜采用。当膨胀之差较大时，可在壳体上设置膨胀节，以减少因管壳程温差而产生的热应力。固定管板式换热器的特点固定管板式换热器的特点有旁路渗流较小造价低无内漏固定管板式换热器的缺点是，壳体和管壁的温差较大，易产生温差力，壳程无法清洗，管子腐蚀后连同壳体报废，设备寿命较低，不适用于壳程易结垢场合。第二章换热器的主要结构尺寸设计方案固定管板式换热器和浮头式换热器同属管壳式换热器，从操作压力上看，应使气体走管程，冷却水走壳程。但由于冷却水比较容易结垢，若流速太低，将会加快污垢生长速度，使换热器传热能力下降，所以从整体考虑，应使冷却水走管程，干空气走壳程。确定物性数据定性温度对于般气体和水登低黏度流体，其定性温度可取体进出口温度的平均值。故壳程混合气体的定性温度为管程流体的定性温度为壳程气体在下的有关物性数据如下密度定压比热容•热导率•黏度•冷却水在下的有关物性数据如下密度定压比热容•热导率•黏度•换热器的设计，首先要根据生产工艺条件的要求，通过化工工艺计算，确定换热的传热面积，同时选择管径管长决定管数管程数和壳程数估计传热面积热流量根据，有平均传热温差先按纯逆流计算，根据，有传热面积由于壳程气体的压力较高，故可选取较大的值。假设则估算的传热面积为冷却水用量，工艺结构尺寸管径和管内流速选用较高级冷拔传热管，取管内流速管程数和传输管数因为换热管的换热是依靠传热管构成传热面来进行，所以管子的尺寸形状对传热有很大影响。同时。管子的大小。管子的排列对清洁污垢非常重要。可依据传热管内径和流速确定单程传热管数根按单管程计算，所需的传热管长度为根据本设计实际情况，采用非标设计，现取传热管长，则该换热器的管程数为管程传热管总根数根平均传热温差校正及壳程数平均温差校正系数按单壳程，双管程结构，查温差校正系数图，有平均传热温差平均传热温差由于平均传热温差校正系数大于，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。壳体内径传热管排列和分程方法采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。取管心距，则隔板中心到离其最近排管中心距离各程相邻管的管心距为壳体内径采用多管程结构，取管板利用率η，则壳体内径为按卷制壳体的进级档，可取折流板在换热器中设置折流板，可提高壳程内流体的流速和加强湍流强度，从而提高传热效率，是强化传热的种结构常用弓形形折流板根据经验，折流板间的间隔不大于壳体内径，最小为壳内径的倍板间距太大湍流强度会不够，太小则增加了流动阻力采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的，则切去的圆缺高度为取折流板最小间距，则，可取为。折流板数目折流板间距传热管长块本换热器换热管外径为，故其拉杆直径为拉杆数量不得少于。接管壳程流体进出口接管取接管内气体流速为，则接管内径为圆整后可取管内径为管程流体进出口接管取接管内液体流速，则接管内径为圆整后去管内径为换热器核算热流量核算壳程表面传热系数用克恩法计算，有当量直径，有壳程流通截面积壳程流体流速及雷洛数普朗特数黏度校正管内表面传热系数管内表面传热系数管程流体流通截面积管程流体流速普朗特数污垢热阻和管壁热阻取管外侧污垢热阻管内侧污垢热阻碳钢在该条件下的热导率为，则管壁热阻为传热系数传热系数有传热面积裕度计算传热面积为该换热器的实际传热面积为该换热器的面积裕度为为保证换热器，水压强度满足要求气密试验压力，故也满足要求管箱封头取用厚度与短节相同，取查钢制压力容器用封头可得封头的型号参数如下表标准椭圆形封头参数曲面高度直面高度厚度浮头式浮头管箱短节封头厚度计算浮头管箱内径，由工艺设计给定设计温度，设计压力，选低合金结构钢板卷制，材料时的许用应力，取焊缝系数，腐蚀裕度，则计算厚度设计厚度名义厚度圆整，为方便焊接，可取有效厚度水压试验压力所选材料的屈服应力水压试验压力校核，水压强度满足要求管箱封头取用厚度与短节相同，取查钢制压力容器用封头可得封头的型号参数如下表标准椭圆形封头参数曲面高度直面高度厚度开孔补强计算由于壳程流体和管程流体的进出，不可避免的要在容器上开孔并安装接管。开孔以后，除削弱器壁的强度外，在壳体和接管的连接处，因结构的连续性被破坏，会产生很高的局部应力，给容器的安全操作带来隐患，因此压力容器设计必须充分考虑开孔的补强问题。补强判别根据表，允许不另行补强的最大接管外径是，本设计开孔外径分别为因此需要另行考虑其补强。管箱短节开孔补强的校核开孔补强采用等面积法补强，由工艺设计给定的接管尺寸为，考虑实际情况选号热轧碳素钢管，，。接管计算壁厚管子有效壁厚开孔直径接管有效补强宽度接管外侧有效补强高度需要补强面积可以作为补强的面积为接管补强的强度足够，不需另设补强结构。壳体接管开孔补强校核开孔补强采用等面积法补