成塔温度几乎是恒定的，从而有效地抑制了副反应，延长了催化剂的使用寿命。该塔使用高含量铜基催化剂时，可达到较高的单程转化率，其最大生产能力为。根据国内应用的情况来看，大部分催化剂均可使用，对生产影响不大。与反应器相比，该反应器的优点是热量利用合理，可副产大量低压蒸汽，每吨甲醇最大可产蒸汽，可用于驱动离心式压缩机，也可用于天然气蒸汽转化，满足甲醇装置的蒸汽需求，装置投产后不需外供蒸汽合成反应几乎是在等温条件下进行，反应器除去有效的热量，可允许较高的气体，采用低循环气流限制了最高反应温度，使反应等温进行，副反应少，粗甲醇杂质少，用双塔精馏技术精制即可达到国家标准催化剂床层温度容易控制，不同床层的温差较小，操作平稳④出口甲醇浓度较高甲醇含量约，总的循环气量比几乎少同产能下，催化剂用量较少。该反应器的缺点是其壳体和管板反应管，温度。反应器内部类似列管式换热器，列管内装催化剂，管外为沸腾水，反应热很快被沸水移走。种气体分别呈轴向流动。合成塔壳程的锅炉水是自然循环的，通过控制沸腾水的蒸汽压力，可以保持恒定的反应温度。应热，产品综合能耗较高④催化剂时空产率不高，用量大。管壳型甲醇合成塔德国公司开发设计的管壳式甲醇合成反应器是种轴向流动的低压反应器。该反应器采用管壳式结构，操作条件是压力，导致大部分原料气不能参与合成反应，必须保持倍左右的循环气量，压缩功能耗高约占总能耗的，同时相同产能的反应器体积比反应器大，其次性投资也比的多能源利用不合理，不能回收反层温度波动较大，致使不同高度的催化剂活性不同，催化剂的整体活性不能有效发挥，其时空产率和经济效益表现较低温度控制不好时，易导致催化剂局部过热而影响催化剂的使用寿命反应器结构松散，出口的甲醇浓度低国内外生产的多种型号催化剂，如美国和催化剂，生产的催化剂，西南化工研究院开发的和兰化院生产的系列催化剂等。该类反应器的缺点是床层温度随其高度的变化而不同，床加热器或换热器，催化剂利用效率较高由于采用菱形分布器，保证了反应气体和冷激气体的均匀混合，使同床层温差控制变得容易适用于大型化甲醇装置，易于安装维修高活性高选择性催化剂选择余地大，可使用床层中间降温。根据规模大小，反应器般有个床层，典型的是个，上面个为分开的轴向流床。最下方为轴径向流床，在条件下合成甲醇。与高压反应器相比，该类反应器的特点是结构简单，塔内未设置电空产率低催化剂用量大床层控温困难催化剂易失活等缺陷而开发的种绝热型轴向流动的低压合成反应器，其结构简单，由塔体喷头菱形分布器等组成。合成气预热到进入反应器，段间用菱形分布器将冷激气喷入的低压反应器。在克服和缺陷的基础上，日本东洋公司等开发的系列反应器逐渐在国内外的些中型甲醇装置上得到推广。冷激型反应器冷激型甲醇合成塔是针对使用型铜基催化剂的时陶瓷膜，可在高温下从空气中分离出纯氧，这将避免进入合成气，并降低能耗。二甲醇合成反应器的分析与选择国外主要甲醇合成反应器国外应用开发最早技术成熟应用最广泛的甲醇反应器当属和应，能耗低放热量小，反应温度低，易控制反应生成的合成气，便于直接合成甲醇④反应速度快，反应器体积小。但若用传统的空气液化分离法制取氧气，则能耗太高，最近国外正在研制种工艺是在以活性组分和等为主的负载型催化剂存在下，氧气和天然气进行部分氧化生成和，该反应可在较低温度下达到以上的热力学平衡转化这过程具有许多优点放热反法和法。催化部分氧化甲烷催化部分氧化是在非催化部分氧化的基础上发展起来的种合成气制造工艺。工艺的反应器主要有固定床微反应器蜂窝反应器和流化床反应器等。催化部分氧化和气为原料在反应，伴有燃烧反应进行由于没有催化剂，需要很高反应温度，因此反应器材要求苛刻，需要很复杂的热回收装置来回收反应热和除尘。其典型代表有部分氧化从世纪年代以来，天然气部分氧化制合成气成为人们研究的热点。甲烷部分氧化法是由甲烷与氧气进行不完全氧化生成合成气。又分为非催化氧化和催化氧化。非催化部分氧化非催化氧化工艺以的混等公司也开发了类似的工艺，且都实现了工业应用。应该指出，此类工艺由于取消了转化炉的火房，故高压蒸汽供应量将不足，需向甲醇装置供入电能或另行设置燃气透平以补充合成气压缩机所需要的能量。四甲烷了气体加热转化工艺。公司开发的工艺是基于工艺相同的原理，但将原料气分为两股，分别进入蒸汽转化器与自热转化器，这样可以更方便地平衡两个反应器的热量。此外，了气体加热转化工艺。公司开发的工艺是基于工艺相同的原理，但将原料气分为两股，分别进入蒸汽转化器与自热转化器，这样可以更方便地平衡两个反应器的热量。此外，等公司也开发了类似的工艺，且都实现了工业应用。应该指出，此类工艺由于取消了转化炉的火房，故高压蒸汽供应量将不足，需向甲醇装置供入电能或另行设置燃气透平以补充合成气压缩机所需要的能量。四甲烷部分氧化从世纪年代以来，天然气部分氧化制合成气成为人们研究的热点。甲烷部分氧化法是由甲烷与氧气进行不完全氧化生成合成气。又分为非催化氧化和催化氧化。非催化部分氧化非催化氧化工艺以的混和气为原料在反应，伴有燃烧反应进行由于没有催化剂，需要很高反应温度，因此反应器材要求苛刻，需要很复杂的热回收装置来回收反应热和除尘。其典型代表有法和法。催化部分氧化甲烷催化部分氧化是在非催化部分氧化的基础上发展起来的种合成气制造工艺。工艺的反应器主要有固定床微反应器蜂窝反应器和流化床反应器等。催化部分氧化工艺是在以活性组分和等为主的负载型催化剂存在下，氧气和天然气进行部分氧化生成和，该反应可在较低温度下达到以上的热力学平衡转化这过程具有许多优点放热反应，能耗低放热量小，反应温度低，易控制反应生成的合成气，便于直接合成甲醇④反应速度快，反应器体积小。但若用传统的空气液化分离法制取氧气，则能耗太高，最近国外正在研制种陶瓷膜，可在高温下从空气中分离出纯氧，这将避免进入合成气，并降低能耗。二甲醇合成反应器的分析与选择国外主要甲醇合成反应器国外应用开发最早技术成熟应用最广泛的甲醇反应器当属和的低压反应器。在克服和缺陷的基础上，日本东洋公司等开发的系列反应器逐渐在国内外的些中型甲醇装置上得到推广。冷激型反应器冷激型甲醇合成塔是针对使用型铜基催化剂的时空产率低催化剂用量大床层控温困难催化剂易失活等缺陷而开发的种绝热型轴向流动的低压合成反应器，其结构简单，由塔体喷头菱形分布器等组成。合成气预热到进入反应器，段间用菱形分布器将冷激气喷入床层中间降温。根据规模大小，反应器般有个床层，典型的是个，上面个为分开的轴向流床。最下方为轴径向流床，在条件下合成甲醇。与高压反应器相比，该类反应器的特点是结构简单，塔内未设置电加热器或换热器，催化剂利用效率较高由于采用菱形分布器，保证了反应气体和冷激气体的均匀混合，使同床层温差控制变得容易适用于大型化甲醇装置，易于安装维修高活性高选择性催化剂选择余地大，可使用国内外生产的多种型号催化剂，如美国和催化剂，生产的催化剂，西南化工研究院开发的和兰化院生产的系列催化剂等。该类反应器的缺点是床层温度随其高度的变化而不同，床层温度波动较大，致使不同高度的催化剂活性不同，催化剂的整体活性不能有效发挥，其时空产率和经济效益表现较低温度控制不好时，易导致催化剂局部过热而影响催化剂的使用寿命反应器结构松散，出口的甲醇浓度低，导致大部分原料气不能参与合成反应，必须保持倍左右的循环气量，压缩功能耗高约占总能耗的，同时相同产能的反应器体积比反应器大，其次性投资也比的多能源利用不合理，不能回收反应热，产品综合能耗较高④催化剂时空产率不高，用量大。管壳型甲醇合成塔德国公司开发设计的管壳式甲醇合成反应器是种轴向流动的低压反应器。该反应器采用管壳式结构，操作条件是压力，温度。反应器内部类似列管式换热器，列管内装催化剂，管外为沸腾水，反应热很快被沸水移走。种气体分别呈轴向流动。合成塔壳程的锅炉水是自然循环的，通过控制沸腾水的蒸汽压力，可以保持恒定的反应温度。这种合成塔温度几乎是恒定的，从而有效地抑制了副反应，延长了催化剂的使用寿命。该塔使用高含量铜基催化剂时，可达到较高的单程转化率，其最大生产能力为。根据国内应用的情况来看，大部分催化剂均可使用，对生产影响不大。与反应器相比，该反应器的优点是热量利用合理，可副产大量低压蒸汽，每吨甲醇最大可产蒸汽，可用于驱动离心式压缩机，也可用于天然气蒸汽转化，满足甲醇装置的蒸汽需求，装置投产后不需外供蒸汽合成反应几乎是在等温条件下进行，反应器除去有效的热量，可允许较高的气体，采用低循环气流限制了最高反应温度，使反应等温进行，副反应少，粗甲醇杂质少，用双塔精馏技术精制即可达到国家标准催化剂床层温度容易控制，不同床层的温差较小，操作平稳④出口甲醇浓度较高甲醇含量约，总的循环气量比几乎少同产能下，催化剂用量较少。该反应器的缺点是其壳体和管板反应管之间采用焊接结构，为消除热应力，对塔体的制造材料要求均比较高，结构复杂，制造难度大，维护成本高因采用列管式，列管占用了反应器大量的空间，过控制沸腾水的蒸汽压力可十分方便地控制床层反应温度。该塔的主要特点是采用了管束式，对管束要求较高，需采用双相钢材质。上部设有人孔，便于装填催化剂，下部设有卸料孔。壳侧下部设有升温还原用的蒸汽加入口。图型热壁式二轴二径低压甲醇合成塔结构图三技术特点催化剂床层温度稳定。甲醇反应热依靠水的汽化相变热移走，由于汽化潜热大，所以床层温度几乎是恒定的，有效抑制了副反应的发生。操作容易。通过控制沸腾水上的蒸汽压力以调节反应温度蒸汽压力变化，相当于调节反应，所以温度控制十分方便，升温还原控制非常容易。催化剂利用系数高。由于催化剂装在管束内，周围是沸腾的水，管