17毕业论文：电脑显示器支撑架的模具设

初选注射机的型号与类型利用公称注射量选择注射机利用测量工具可以测的工件的体积为。

取其密度为，那么质量。

查参考文献得流道凝量的体积般般取塑件体积的倍由于采用模四腔，所以实际注射量为实实际注射质量为实模具设计时，塑件成型所需的塑料熔体的总容量或质量需在注射机注射的以内。

由此，可得注射机所需体积最小为利用锁模力确定注射机塑料制件在分型面上的投影面积为。

流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积分查参考文献知锁胀分型式中锁为注射机的公称锁模力分为塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和型为型腔内熔体压力，取为在综合上面两项的计算后，参考文献初步选定注塑机方法，将各个单元的关系式组合成包含这些线膨胀系数成型收缩率抗拉屈服强度吸水率洛氏硬度收缩率热变形温度注射机型号的确定模具设计时，设计者必须根据塑件的结构特点塑件的技术要求确摩擦系数为。

的流动性属于非牛顿流体，其熔体粘度对加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更敏感，的熔体冷却固化速度较快的主要性能指标见表。

表高抗冲型主要性能指标相对密度成型和机加工的特点。

此外它是种无定形材料，吸湿性强，其吸水率含水量应小于，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件需要进行长时间干燥。

其拉伸弹性模量为，弯曲强度为与钢的。

全称为苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物，它是种三元共聚物，拥有三种组元的共同特性，使其具有坚韧，质硬，刚性的特点。

树脂具有较高的冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好，而且有易壁厚在左右。

这就要求在模具设计过程中，要综合考虑塑件要求与产品生产类型之间的关系，在保证产品合格的通话时尽量降低生产成本，提高生产效率。

产品材料特性分析本塑件材料采用的是成型，密度为至择浇口位置与形式的重要参考因素。

另外在保证外观要求的同时还要控制熔接痕的位置与强度。

总体来说，液晶显示器支撑架后盖壳体模具的设计属于电子产品中精度要求外观及强度要求都较高的中小型薄壁注塑件，产品平均表可知，为满足产品的精度要求，必须控制塑件在最大尺寸方向上的最大变形量不超过。

从产品外观的要求考虑，由于此塑件是产品的外观件，因此必须严格控制塑件成型过程中产生的位置与数量，并将此作为选该塑件为液晶显示器支撑架壳体。

零件的二维图和三维图分别如图与图所示图塑件二维图图塑件三维图从塑件尺寸看，该塑件的的尺寸不是很大，但要求精度较高，因此控制塑件成型后的变形量是该塑件的首要解决的问题。

查型工艺性分析塑件要求及成型分析塑件名称液晶显示器支撑架后盖壳体塑件材料生产类型大批量生产精度要求外观要求产品外观漂亮精美没有其它痕迹塑件结构及工艺性分析的分析综合运用大学四年所学知识，进步巩固注塑模具的基础知识，提高注塑模具的设计能力，进步加深对塑料模具的了解，掌握相关软件的使用，为将来走上工作岗位打下定的基础。

液晶显示器支撑架模具设计塑件成，并在此基础上对模具的设计参数和工艺参数进行改进。

在模具设计与优化的过程中，成功的将生产经验与先进的现代设计方法结合，缩短了高精度塑料件模具的设计周期。

最后通过对本制件的的模具设计以及美观可承受很大的重量。

这就对支撑架壳体的模具制造精度和成型参数提出了更为苛刻的要求。

在模具的设计中，运用技术对设计方案进行了计算机模拟分析。

通过对分析结果的解读，可以预测到已有方案中的不足之处设计要求对塑件设计和成型工艺进行分析和改进，合理设计塑料模具的结构。

电脑作为现在人们工作和娱乐的重要工具越来越普及，因此对于其相关配件的要求也越来越高。

本次设计的电脑显示器支架注塑模要求重量轻质量好息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，推动模具工业技术的进步即使模具工业信息化课题研究的目的与意义本课题的目的是设计套液晶显示器支撑架的注塑模具，要求结构合理，能够保证产品的尺寸精度和表面质量。

模具设计质量提高企业快速应变市场的能力发展优质模具材料和采用先进的热处理和表面处理技术提高模具标准化水平和模具标准件的使用率加快模具的复杂化精密化与大型化的制造与设计采用信并进步地开发研制先进的快速原型制造设备，并且进行大力的推广。

因为这可以缩短复杂曲面塑料制件的研制周期研究和应用模具的快速测量技术和逆向工程。

采用这种技术不但可以缩短生产周期，更重要的是可以提高较少。

现阶段我国塑料成型技术的发展应从以下几个发面来进行随着模具技术的发展及其应用日趋成熟以及体化程度的提高和智能化的发展应加大其在模具设计与制造中的应用应该加快并较少。

现阶段我国塑料成型技术的发展应从以下几个发面来进行随着模具技术的发展及其应用日趋成熟以及体化程度的提高和智能化的发展应加大其在模具设计与制造中的应用应该加快并进步地开发研制先进的快速原型制造设备，并且进行大力的推广。

因为这可以缩短复杂曲面塑料制件的研制周期研究和应用模具的快速测量技术和逆向工程。

采用这种技术不但可以缩短生产周期，更重要的是可以提高模具设计质量提高企业快速应变市场的能力发展优质模具材料和采用先进的热处理和表面处理技术提高模具标准化水平和模具标准件的使用率加快模具的复杂化精密化与大型化的制造与设计采用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，推动模具工业技术的进步即使模具工业信息化课题研究的目的与意义本课题的目的是设计套液晶显示器支撑架的注塑模具，要求结构合理，能够保证产品的尺寸精度和表面质量。

设计要求对塑件设计和成型工艺进行分析和改进，合理设计塑料模具的结构。

电脑作为现在人们工作和娱乐的重要工具越来越普及，因此对于其相关配件的要求也越来越高。

本次设计的电脑显示器支架注塑模要求重量轻质量好美观可承受很大的重量。

这就对支撑架壳体的模具制造精度和成型参数提出了更为苛刻的要求。

在模具的设计中，运用技术对设计方案进行了计算机模拟分析。

通过对分析结果的解读，可以预测到已有方案中的不足之处，并在此基础上对模具的设计参数和工艺参数进行改进。

在模具设计与优化的过程中，成功的将生产经验与先进的现代设计方法结合，缩短了高精度塑料件模具的设计周期。

最后通过对本制件的的模具设计以及的分析综合运用大学四年所学知识，进步巩固注塑模具的基础知识，提高注塑模具的设计能力，进步加深对塑料模具的了解，掌握相关软件的使用，为将来走上工作岗位打下定的基础。

液晶显示器支撑架模具设计塑件成型工艺性分析塑件要求及成型分析塑件名称液晶显示器支撑架后盖壳体塑件材料生产类型大批量生产精度要求外观要求产品外观漂亮精美没有其它痕迹塑件结构及工艺性分析该塑件为液晶显示器支撑架壳体。

零件的二维图和三维图分别如图与图所示图塑件二维图图塑件三维图从塑件尺寸看，该塑件的的尺寸不是很大，但要求精度较高，因此控制塑件成型后的变形量是该塑件的首要解决的问题。

查表可知，为满足产品的精度要求，必须控制塑件在最大尺寸方向上的最大变形量不超过。

从产品外观的要求考虑，由于此塑件是产品的外观件，因此必须严格控制塑件成型过程中产生的位置与数量，并将此作为选择浇口位置与形式的重要参考因素。

另外在保证外观要求的同时还要控制熔接痕的位置与强度。

总体来说，液晶显示器支撑架后盖壳体模具的设计属于电子产品中精度要求外观及强度要求都较高的中小型薄壁注塑件，产品平均壁厚在左右。

这就要求在模具设计过程中，要综合考虑塑件要求与产品生产类型之间的关系，在保证产品合格的通话时尽量降低生产成本，提高生产效率。

产品材料特性分析本塑件材料采用的是成型，密度为至。

全称为苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物，它是种三元共聚物，拥有三种组元的共同特性，使其具有坚韧，质硬，刚性的特点。

树脂具有较高的冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好，而且有易成型和机加工的特点。

此外它是种无定形材料，吸湿性强，其吸水率含水量应小于，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件需要进行长时间干燥。

其拉伸弹性模量为，弯曲强度为与钢的摩擦系数为。

的流动性属于非牛顿流体，其熔体粘度对加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更敏感，的熔体冷却固化速度较快的主要性能指标见表。

表高抗冲型主要性能指标相对密度线膨胀系数成型收缩率抗拉屈服强度吸水率洛氏硬度收缩率热变形温度注射机型号的确定模具设计时，设计者必须根据塑件的结构特点塑件的技术要求确定模具结构，模具的结构与注射机之间有这必然的联系，模具定位圈尺寸模板的外围尺寸注射量的大小推出机构的设置及锁模力的大小等必然参照注塑机的类型及相关尺寸进行设计，否则模具就无法与注射机匹配，注射过程就无法进行。

初选注射机的型号与类型利用公称注射量选择注射机利用测量工具可以测的工件的体积为。

取其密度为，那么质量。

查参考文献得流道凝量的体积般般取塑件体积的倍由于采用模四腔，所以实际注射量为实实际注射质量为实模具设计时，塑件成型所需的塑料熔体的总容量或质量需在注射机注射的以内。

由此，可得注射机所需体积最小为利用锁模力确定注射机塑料制件在分型面上的投影面积为。

流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积分查参考文献知锁胀分型式中锁为注射机的公称锁模力分为塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和型为型腔内熔体压力，取为在综合上面两项的计算后，参考文献初步选定注塑机方法，将各个单元的关系式组合成包含这些未知参数的代数方程，得出各节点的未知参数，再利用插值函数求出近似解。

有限元法是种用有限的单元离散连续体，然后进行求解的种数值计算的近似方法。

由于单元可以分割各种形状和尺寸的连续体，所以，它能很好地适应复杂的几何形状材料特性和边界条件。

由于已有成熟的大型软件系统支持，有限元法已成为种非常受欢迎的应用极为广泛的计算方法。

有限元的基本求解步骤将连续体离散成有限个单元的组合体。

利用单元节点的场量作为基本未知量，选择组插值函数，确定单元内相应