18毕业论文：电话听筒型腔模的设计与制造免费在线阅读

塑性特性成形时融料于型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。

由于塑料的导热性差，使塑料内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。

所以壁厚冷却慢高密度层厚的则收缩大。

另外，有无嵌体及嵌体布局数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。

进料口形式尺寸分布这些因素直接影响料流方向密度分布保压补缩作用及成形时间。

直接进料口进不是很高等，可以选定听筒模具的毛坯类型为锻件锻件毛坯也是制造中小型模具成型件毛坯的主要方法之。

根据零件尺寸大小，锻件的毛坯大小可选用只要比模具体略高就可以了。

定位基准的选择工件定位在机械加工中行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。

故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。

收缩率计算塑件成形收缩值可用收缩率来表示，如公式及公式所示。

实收缩称为后收缩。

般塑件在脱模后小时内变化最大，小时后基本定型，但最后稳定要经天。

通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进料分布不匀模温不匀塑性变形等因素的影响，引起系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。

当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而塑件发生再发生翘曲变形裂纹尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。

因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状流料方向选取收缩率为宜。

后收缩塑件成形时，由于受成形压力剪切应力各向异性密度不均填按方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向即平行方向则收缩大强度高，与料流直角方向即垂直方向则收缩小强度低。

另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不均，故使收缩也不均。

产生收缩差使塑件易塑件的收缩应称为成形收缩。

成形收缩的形式塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时必须考虑予以补偿收缩方向性成形时分子脂，以改变原有树脂的结构成为具有新的使用及工艺特性的改性品种。

收缩率塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。

由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩。

而且还与各成形因素有关，所以成形后多，即使同品种也由于树脂分子量及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。

另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚交链等各种化学聚合方法在原有的树脂结构中导入定百分比量的异种单体或高分子相等树做些介绍。

工艺特性听筒的材料是热塑性塑料。

这种材料特点为受热后发生型态变化，由固态软化或溶化成粘流体状态，但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。

热塑性材料品种极成型温度成型压力设计时选择的脱模斜度和壁厚等皆有所不同，例如对于热塑性塑料而言，增加壁厚，冷却时间和成型时间都会延长，使成本增加，而且还容易产生缩空翘曲和凹陷等缺陷。

本节就将对塑料这种材料的特性状不变的材料。

塑料有多个品种，其中常用材料的有余种，主要分为热固性塑料与热塑性塑料，般工程上使用的塑料主要有尼龙聚磷酸脂聚甲醛和等，其力学性能高，可替代金属而作为工程用材料。

不同的塑料，其塑料的简称，对于设计注塑模具而言，首先需要对注塑模具设计的材料有定的了解。

塑料是高分子材料的种，以高分子合成树脂为主要成分，在定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成定形状，且在定条件下形响，测绘得到的结果也存在测量误差和人为误差，这些都是不可能避免的。

所以只能够保证零件形状的完整，做到模型和真实零件的形状大小相差不是很大，配合关系的准确。

材料分析本设计的电话听筒是注塑件。

注塑是注射则曲面为基准拔模的。

最开始建模时并没看出有何不妥，但在建完模装配时才发现，两者根本无法装配。

询问导师也没办法，所以本设计中的听筒模型是没有拔模斜度的。

再加上零件测绘时要受测量工具限制等系列因素的影的听筒的上下盖都有定的拔模斜度的。

但在用建模的过程中发现，这个软件是没办法按想象的样子去实现拔模的。

中的拔模都是以平面开始的，但电话听筒的实物却是以它的分型面上下盖相接的面，是不规的内部结构较上盖复杂。

主要是因为有较多的内部结构，且这种结构大多数都是依附在曲面上的。

这就给下盖的建模工作带来了许多的困难。

具体的结构如下图本设计的听筒实物的外形与上面的图示其实是有定区别的，实物的结构就是与下盖的配合关系，上盖的两个螺纹孔柱体和个凸出的块，与下盖都存在配合关系。

上盖的螺纹孔柱体表面与下盖上用于连接的台阶孔的柱体的表面是配合的，而上盖凸出的块是用来压紧的。

具体结构如下下盖的的结构就是与下盖的配合关系，上盖的两个螺纹孔柱体和个凸出的块，与下盖都存在配合关系。

上盖的螺纹孔柱体表面与下盖上用于连接的台阶孔的柱体的表面是配合的，而上盖凸出的块是用来压紧的。

具体结构如下下盖的内部结构较上盖复杂。

主要是因为有较多的内部结构，且这种结构大多数都是依附在曲面上的。

这就给下盖的建模工作带来了许多的困难。

具体的结构如下图本设计的听筒实物的外形与上面的图示其实是有定区别的，实物的听筒的上下盖都有定的拔模斜度的。

但在用建模的过程中发现，这个软件是没办法按想象的样子去实现拔模的。

中的拔模都是以平面开始的，但电话听筒的实物却是以它的分型面上下盖相接的面，是不规则曲面为基准拔模的。

最开始建模时并没看出有何不妥，但在建完模装配时才发现，两者根本无法装配。

询问导师也没办法，所以本设计中的听筒模型是没有拔模斜度的。

再加上零件测绘时要受测量工具限制等系列因素的影响，测绘得到的结果也存在测量误差和人为误差，这些都是不可能避免的。

所以只能够保证零件形状的完整，做到模型和真实零件的形状大小相差不是很大，配合关系的准确。

材料分析本设计的电话听筒是注塑件。

注塑是注射塑料的简称，对于设计注塑模具而言，首先需要对注塑模具设计的材料有定的了解。

塑料是高分子材料的种，以高分子合成树脂为主要成分，在定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成定形状，且在定条件下形状不变的材料。

塑料有多个品种，其中常用材料的有余种，主要分为热固性塑料与热塑性塑料，般工程上使用的塑料主要有尼龙聚磷酸脂聚甲醛和等，其力学性能高，可替代金属而作为工程用材料。

不同的塑料，其成型温度成型压力设计时选择的脱模斜度和壁厚等皆有所不同，例如对于热塑性塑料而言，增加壁厚，冷却时间和成型时间都会延长，使成本增加，而且还容易产生缩空翘曲和凹陷等缺陷。

本节就将对塑料这种材料的特性做些介绍。

工艺特性听筒的材料是热塑性塑料。

这种材料特点为受热后发生型态变化，由固态软化或溶化成粘流体状态，但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。

热塑性材料品种极多，即使同品种也由于树脂分子量及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。

另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚交链等各种化学聚合方法在原有的树脂结构中导入定百分比量的异种单体或高分子相等树脂，以改变原有树脂的结构成为具有新的使用及工艺特性的改性品种。

收缩率塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。

由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩。

而且还与各成形因素有关，所以成形后塑件的收缩应称为成形收缩。

成形收缩的形式塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时必须考虑予以补偿收缩方向性成形时分子按方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向即平行方向则收缩大强度高，与料流直角方向即垂直方向则收缩小强度低。

另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不均，故使收缩也不均。

产生收缩差使塑件易发生翘曲变形裂纹尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。

因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状流料方向选取收缩率为宜。

后收缩塑件成形时，由于受成形压力剪切应力各向异性密度不均填料分布不匀模温不匀塑性变形等因素的影响，引起系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。

当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而塑件发生再收缩称为后收缩。

般塑件在脱模后小时内变化最大，小时后基本定型，但最后稳定要经天。

通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。

故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。

收缩率计算塑件成形收缩值可用收缩率来表示，如公式及公式所示。

实计式中实实际收缩率计计算收缩率塑件在成形温度时单向尺寸毫米塑件在室温下单向尺寸毫米模具在室温下单向尺寸毫米。

实际收缩率为表示塑件实际所发生的收缩，因其值与计算收缩相差很小，所以模具设计时以计为设计参数来计算型腔及型芯尺寸。

影响热塑性塑料成形收缩的因素如下塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化成的体积变化，内应力强，冻结在塑料内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽方向性明显，另外成形后的收缩退火或调湿处理后的收缩般也都比热固性塑料大。

塑性特性成形时融料于型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。

由于塑料的导热性差，使塑料内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。

所以壁厚冷却慢高密度层厚的则收缩大。

另外，有无嵌体及嵌体布局数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大