。我们所设计的端盖注塑模具采用模两腔的方案，即型腔的排列方式图本塑件在注塑时采用模两腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图所示的型腔排列方式。采用的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，其缺点是熔料进入型腔后到另端的料流长度较大，但因本塑件较小，故对成型没有太大影响。图若采用如图所示的型腔排列方式，显然料流长度较短，但侧向分型抽芯机构设置则相当困然，势必成倍增大模具结构的复杂程度。所以应该采用的排列方式。浇注系统设计主流道设计根据型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道的球面半径取主流道的小端直径为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取度经换径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道的球面半径取主流道的小端直径为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取度经换较短，但侧向分型抽芯机构设置则相当困然，势必成倍增大模具结构的复杂程度。所以应该采用的排列方式。浇注系统设计主流道设计根据型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半用的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，其缺点是熔料进入型腔后到另端的料流长度较大，但因本塑件较小，故对成型没有太大影响。图若采用如图所示的型腔排列方式，显然料流长度的制件充型不足等缺陷。我们所设计的端盖注塑模具采用模两腔的方案，即型腔的排列方式图本塑件在注塑时采用模两腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图所示的型腔排列方式。采个从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取，中的较小值，在这里可以选取的个数是个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于，以防止因为注塑压力的降低而带来单个制件体积流道和浇口的总体积生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的倍，取倍计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的倍，现取则压力取决于注射压力，般为实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用则个注射机注塑量确定型腔数目其中注射机的公称注塑量中注塑机的锁模力型腔内的平均压力每个制件在分型面上的面积流道和浇道在分型面上的投影面积在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析为，常取，熔体内的平均与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量按注射机的额定锁模力确定型腔数量其机构复杂，应当避免定模抽芯。从以上两个分型面的比较可以很容易的看出应该选择第个分型方法，有利于模具成型。确定型腔的数目及排列方式模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数来选择分型面。该塑件为端盖，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示图如图所示取向为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。图如图所示取向为分型面，抽芯在定模，抽芯﹑冷却水道布局﹑浇口位置设置﹑模具工作零件的结构设计﹑侧向分型与抽芯机构的设计﹑推出机构的设计等内容。分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求模板行程喷嘴球半径孔半径定位孔直径推出两侧孔径孔距第二章注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括分型面选择﹑模具型腔数目的确定﹑型腔的排列方式设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为查材料知标称注射量螺杆直径注射容量克克注射压力锁模力最大注射面积㎝㎝模具厚度选用前段温度选用喷嘴温度选用注塑压力选用相当于注塑机表压注塑时间选用保压选用相当于注塑机表压保压时间选用冷却时间选用。塑料成型机型。塑件注塑工艺参数的确定查相关文献资料，塑料的成型工艺参数可作如下选择试模时，可根据实际情况作适当调整注塑温度包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度后段温度选用中段温度件的质量根据设计手册查得的密度为，故塑件的质量为经计算塑件体积和质量，根据手册，采用模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和设备等情况，初选用注塑机件的质量根据设计手册查得的密度为，故塑件的质量为经计算塑件体积和质量，根据手册，采用模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和设备等情况，初选用注塑机型。塑件注塑工艺参数的确定查相关文献资料，塑料的成型工艺参数可作如下选择试模时，可根据实际情况作适当调整注塑温度包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度后段温度选用中段温度选用前段温度选用喷嘴温度选用注塑压力选用相当于注塑机表压注塑时间选用保压选用相当于注塑机表压保压时间选用冷却时间选用。塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为查材料知标称注射量螺杆直径注射容量克克注射压力锁模力最大注射面积㎝㎝模具厚度模板行程喷嘴球半径孔半径定位孔直径推出两侧孔径孔距第二章注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括分型面选择﹑模具型腔数目的确定﹑型腔的排列方式﹑冷却水道布局﹑浇口位置设置﹑模具工作零件的结构设计﹑侧向分型与抽芯机构的设计﹑推出机构的设计等内容。分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为端盖，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示图如图所示取向为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。图如图所示取向为分型面，抽芯在定模，抽芯机构复杂，应当避免定模抽芯。从以上两个分型面的比较可以很容易的看出应该选择第个分型方法，有利于模具成型。确定型腔的数目及排列方式模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量按注射机的额定锁模力确定型腔数量其中注塑机的锁模力型腔内的平均压力每个制件在分型面上的面积流道和浇道在分型面上的投影面积在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析为，常取，熔体内的平均压力取决于注射压力，般为实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用则个注射机注塑量确定型腔数目其中注射机的公称注塑量单个制件体积流道和浇口的总体积生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的倍，取倍计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的倍，现取则个从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取，中的较小值，在这里可以选取的个数是个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的端盖注塑模具采用模两腔的方案，即型腔的排列方式图本塑件在注塑时采用模两腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图所示的型腔排列方式。采用的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，其缺点是熔料进入型腔后到另端的料流长度较大，但因本塑件较小，故对成型没有太大影响。图若采用如图所示的型腔排列方式，显然料流长度较短，但侧向分型抽芯机构设置则相当困然，势必成倍增大模具结构的复杂程度。所以应该采用的排列方式。浇注系统设计主流道设计根据型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道的球面半径取主流道的小端直径为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取度经换算得主流道大端直径，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径的圆弧过渡。分流道设计分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，尼龙的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径，则梯形可选用上底为，高为的截面。截面形状为型，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积小。因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。型实质上是种双梯形流道截面。效率为分流道的尺寸尼龙分流道直径选取分流道表面粗糙度分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板起渐渐将分型面打开，与此同时在斜导柱的作用下侧抽芯滑块从型腔中退出，完成侧抽芯动作当分型面打开到时，动模运动停止，在注塑机顶出作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合侧型心滑块，同时复位杆也对顶杆进行复位。第八章模具主要零件加工工艺规程的编制这里对凹模和斜滑块的加工工艺进行分析。凹模的加工工艺过程见表表凹模的加工工艺过程机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零部件图号产品名称动模镶件零部件名称动模镶件共第页材料牌号毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸每个毛坯可制件数每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件下料锯割下料下料车间锯床锻锻成锻造车间空气锤热处理退火热处理车间热处理炉车削车外圆达尺寸车退刀槽车外圆，留磨量车右端面，留磨量扩，镗及底孔，各留磨量和孔深度镗至切断掉头车左端，留磨量，钻锥型孔模具车间车床铣削铣分流道至要求模具车间热处理淬火并回火达热处理车间内外圆磨以外圆为基准，磨锥型孔达到要求磨孔磨外圆达图样要求模具车间钳研磨孔底及达图样要求模具车间设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记