基准点和基准线，然后，再按照划线样板的轮廓线和筒体板的基准线划出其他必要的加工线，以保证划线准确性。此外，部分筒体板需要进行钻孔，为确定其准确位置和保证其正确的孔形，须在此时进行人孔的划线号料。二次下料二次号料的筒体板经自检互检专检合格后方可下料切割，并且筒体板的二次切割须在特制的胎具上进行。此时净尺时，同时将坡口按图示要求开好图。坡口可采用半自动气割机配专用靠模进行切割，切割时，要求割炬运动轨迹位于筒体板的圆弧上，并且要求切割坡口的垂直中心线须指向圆心。坡口加工后必须仔细检查其面质量和曲率。坡口表面应符合下面的要求平面度坡口表面熔渣和氧化皮须清楚干净，并进行的渗透探伤检测，不得有裂纹夹渣和分层等缺陷，按中的规定进行，合格级别不能低于Ⅱ级。此外，筒体板周边范围内按规定进行的磁粉和超声检测，磁粉检测的缺陷累计长度按Ⅱ级验收，超声检测按Ⅲ级验收时，要求割炬运动轨迹位于筒体板的圆弧上，并且要求切割坡口的垂直中心线须指向圆心。坡口加工后必须仔细检查其面质量和曲率。坡口表面应符合下面的要求平面度坡口表面熔渣和氧化皮须清楚干净，并进行的号料。二次下料二次号料的筒体板经自检互检专检合格后方可下料切割，并且筒体板的二次切割须在特制的胎具上进行。此时净尺时，同时将坡口按图示要求开好图。坡口可采用半自动气割机配专用靠模进行切割，切割技术要求找出基准点和基准线，然后，再按照划线样板的轮廓线和筒体板的基准线划出其他必要的加工线，以保证划线准确性。此外，部分筒体板需要进行钻孔，为确定其准确位置和保证其正确的孔形，须在此时进行人孔的划线系统调定工作压力提升速度样板弦长样板样板样板弦长图筒体板曲率允许偏差二次号料经压制合格后的筒体板下胎后，对其进行二次号料。二次号料时将划线样板放在已成形的筒体板上，根据筒体板的具体形状和，检查样板弦长不得小于，当筒体壳板弦长小于时，检查样板的弦长不得小于筒体板的弦长。样板筒体。表吨油压机技术参数液压系统最高工作压力快速下行速度公称压力吨加压下行速度距离，注意要留有定的压延重叠面积，以保证曲率均匀致，要求次下压量不要太大，应缓慢压至所规定的曲率严禁采用急剧加工成形，在压制过程中，用内卡样板检查筒体板，合格后方可下胎。当筒体板弦长在以上时检专检三方确认后才能进行施工，并备有记录。筒体板的压形将次切割后的球壳板用吨油压机进行压形，吨油压机的技术参数见表。压形采取局部成形的方法见图，局部成形属于冷压成形，坯料每压次后向前移动段图检查线位置示意图次下料利用小车式直线气割机半自动切割机按照钢板毛坯上的下料线进行切割，若条件允许，且所切筒体板尺寸对称，可采用两台半自动切割机分别沿筒体板两侧同时切割。次下料前必须经自检互。次号料时，将所制作的划线样板放在用于制作球壳板的坯料上，在样板轮廓线的基础上，再向外四周分别扩展，打上下料线。号料要求沿净尺寸向四周内打检查线，距净尺线距离见图。基准中心线净尺线检查线级，涂膜等级筒体板的成形工艺次号料因为筒体为双曲面，是不可能在平面上精确展开的，所以筒体板次精确下料困难很大，只能先近似展开，即下荒料，在压制成形后再进行二次切割喷丸除锈清理丸料自动喷漆烘干轨道输送出料。表型钢材预处理装置技术数据项目数据钢板预处理规格宽，厚，长焊件输送速度，无级调速年处理量除锈等护钢材在生产或使用过程中不再生锈，又不影响机械加工和焊接质量。钢板表面除锈选用型钢材预处理装置。其技术特性参数见表。该装置进行钢材预处理的具体工艺过程为电磁吊上料辊道输送预热方法。喷丸是用高速喷出的压缩空气流带出来的高速运动砂粒冲击工件表面，打落铁锈，使金属表面形成均匀而较光洁的表面，并进步释放在钢板中的残余应力。钢材经此清理，并经喷涂保护底漆，烘干处理等工序后，既可保，前边辊间距离较小，使钢板产生较大的变形，以使弯曲均匀，而后面的辊间距离较大，使钢板的变形逐渐减小和平直，这样次通过便能达到矫平目的。图辊式中厚板矫平机原理图钢板的表面除锈钢板的表面除锈采用喷丸的使板料通过矫平机上的上下两列辊子之间，在辊子压力的作用下，受到多次反复弯曲，整个钢板得到均匀地伸长，使多重原始曲率逐步趋向致变为单，并不断减小，最终得到矫平。为了提高矫平效果，可使辊间距离前后不等到成形零件的尺寸和几何形状的精度，从而影响到装配焊接和整个产品的质量。所以，划线下料前必须进行钢板的矫平。由于筒体制造所用钢板厚度较厚，所以选用辊式中厚板矫平机进行矫平。其矫平原理如图所示，运输装卸和堆放过程中，由于自重支撑不当或装卸条件不良及其他原因，可能会产生弯曲扭曲波浪及表面不平等变形。当这些变形超过定程度时，会给尺寸的度量划线剪裁及其他加工带来困难，而且会影响到运输装卸和堆放过程中，由于自重支撑不当或装卸条件不良及其他原因，可能会产生弯曲扭曲波浪及表面不平等变形。当这些变形超过定程度时，会给尺寸的度量划线剪裁及其他加工带来困难，而且会影响到成形零件的尺寸和几何形状的精度，从而影响到装配焊接和整个产品的质量。所以，划线下料前必须进行钢板的矫平。由于筒体制造所用钢板厚度较厚，所以选用辊式中厚板矫平机进行矫平。其矫平原理如图所示，使板料通过矫平机上的上下两列辊子之间，在辊子压力的作用下，受到多次反复弯曲，整个钢板得到均匀地伸长，使多重原始曲率逐步趋向致变为单，并不断减小，最终得到矫平。为了提高矫平效果，可使辊间距离前后不等，前边辊间距离较小，使钢板产生较大的变形，以使弯曲均匀，而后面的辊间距离较大，使钢板的变形逐渐减小和平直，这样次通过便能达到矫平目的。图辊式中厚板矫平机原理图钢板的表面除锈钢板的表面除锈采用喷丸的方法。喷丸是用高速喷出的压缩空气流带出来的高速运动砂粒冲击工件表面，打落铁锈，使金属表面形成均匀而较光洁的表面，并进步释放在钢板中的残余应力。钢材经此清理，并经喷涂保护底漆，烘干处理等工序后，既可保护钢材在生产或使用过程中不再生锈，又不影响机械加工和焊接质量。钢板表面除锈选用型钢材预处理装置。其技术特性参数见表。该装置进行钢材预处理的具体工艺过程为电磁吊上料辊道输送预热喷丸除锈清理丸料自动喷漆烘干轨道输送出料。表型钢材预处理装置技术数据项目数据钢板预处理规格宽，厚，长焊件输送速度，无级调速年处理量除锈等级，涂膜等级筒体板的成形工艺次号料因为筒体为双曲面，是不可能在平面上精确展开的，所以筒体板次精确下料困难很大，只能先近似展开，即下荒料，在压制成形后再进行二次切割。次号料时，将所制作的划线样板放在用于制作球壳板的坯料上，在样板轮廓线的基础上，再向外四周分别扩展，打上下料线。号料要求沿净尺寸向四周内打检查线，距净尺线距离见图。基准中心线净尺线检查线图检查线位置示意图次下料利用小车式直线气割机半自动切割机按照钢板毛坯上的下料线进行切割，若条件允许，且所切筒体板尺寸对称，可采用两台半自动切割机分别沿筒体板两侧同时切割。次下料前必须经自检互检专检三方确认后才能进行施工，并备有记录。筒体板的压形将次切割后的球壳板用吨油压机进行压形，吨油压机的技术参数见表。压形采取局部成形的方法见图，局部成形属于冷压成形，坯料每压次后向前移动段距离，注意要留有定的压延重叠面积，以保证曲率均匀致，要求次下压量不要太大，应缓慢压至所规定的曲率严禁采用急剧加工成形，在压制过程中，用内卡样板检查筒体板，合格后方可下胎。当筒体板弦长在以上时，检查样板弦长不得小于，当筒体壳板弦长小于时，检查样板的弦长不得小于筒体板的弦长。样板筒体。表吨油压机技术参数液压系统最高工作压力快速下行速度公称压力吨加压下行速度系统调定工作压力提升速度样板弦长样板样板样板弦长图筒体板曲率允许偏差二次号料经压制合格后的筒体板下胎后，对其进行二次号料。二次号料时将划线样板放在已成形的筒体板上，根据筒体板的具体形状和技术要求找出基准点和基准线，然后，再按照划线样板的轮廓线和筒体板的基准线划出其他必要的加工线，以保证划线准确性。此外，部分筒体板需要进行钻孔，为确定其准确位置和保证其正确的孔形，须在此时进行人孔的划线号料。二次下料二次号料的筒体板经自检互检专检合格后方可下料切割，并且筒体板的二次切割须在特制的胎具上进行。此时净尺时，同时将坡口按图示要求开好图。坡口可采用半自动气割机配专用靠模进行切割，切割时，要求割炬运动轨迹位于筒体板的圆弧上，并且要求切割坡口的垂直中心线须指向圆心。坡口加工后必须仔细检查其面质量和曲率。坡口表面应符合下面的要求平面度坡口表面熔渣和氧化皮须清楚干净，并进行的渗透探伤检测，不得有裂纹夹渣和分层等缺陷，按中的规定进行，合格级别不能低于Ⅱ级。此外，筒体板周边范围内按规定进行的磁粉和超声检测，磁粉检测的缺陷累计长度按Ⅱ级验收，超声检测按Ⅲ级验收，检测合格后的焊接坡口表面及其内外边缘的范围内，应立即涂上专用于焊接坡口的可焊性防锈涂料，焊接时不必除去。图筒体板的对接坡口板的修形由于二次搬运切割造成的筒体板回弹，必须进行筒体板的修形，用加填板的方法进行修整，直到满足设计图纸及施工规范的要求。当筒体板成形后的塑性变形超过时，应按焊后热处理规范进行热处理。变形量按下式计算变形量式中板厚最终加工半径加工前半径，平板时为无限大。。工装夹具小方块均焊在球壳板外侧，焊接位置距球壳板边缘，其相互间距按各带焊缝长度和球壳板厚度而定，在范围内。在带支柱的赤道板上划出中心线和定位线后，焊上定位块和马蹄形夹板。工装夹具须焊接牢固，且四周焊马蹄形夹板定位块焊接工艺施焊环境当施焊环境出现下列任情况，且无有效防护措施时，严禁施焊。雨天及雪天风速超过，相当于Ⅴ级风环境温度在以下④相对湿度在以上。尤须指出，焊接环境温度和相对湿度在距筒体表面处测得。焊前准备焊接工艺评定焊