寸工件公差则冲部分对于对于凹模与凸模尺寸基本相同分别是不必标注公差，但要保证最小双面合理间隙值。落料部分对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于类尺寸第类尺寸。它的基本尺寸及制造公差的确定方法按公式其中模具基准尺寸工件极限尺寸工件公差其落料精度为级，查公差表将尺寸分别转化为，查表取则冲中心孔对于冲中心孔转换为采用第二中方法加工即配合加工。设以凸模为设计基准件，属于类第二类尺寸磨损后将会减小的尺寸按公式磨损系数的选取查下表是工件的公差值表磨损系数表工件精度以上工件精度工件精度因孔的公差等级为级，所以查上表得则部分取冲两小孔对于冲小孔转换为利用公式其中设凸凹模的制造偏差值分别按公式其中分别是凸凹模的制造公差。冲孔表初始双面间隙材料厚度小于极小间隙由表确定初始双面间隙的值按凸模与凹模配作法加工常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类按凸模与凹模图样分别加工法它主要用于圆形或简单规则形状的工作，因冲裁此类工件的凸凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。对于该工件，由工件形状可知压力中心位于圆心上。如上图根据图形分析，因为工件图形对称，所以该工件的压力中心为该工件的中心。冲模刃口尺寸及公差的计算因立柱间距离倾斜角模具压力中心的确定对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。切推卸冲冲落总查表选取国产开式压力机其最大装模高度为最小装模高度为模柄孔尺寸为直径，深度为工作台尺寸左右为前后，厚度工作台孔尺寸左右前后直径作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图。图阶梯凸模其凸模间的高度差与板料厚度有关即，时因此高度差。则最大冲压力卸序号的凹模刃口形式，，则个故落推推落推为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力小孔冲裁时的推件力和卸料力及压力机的选择表卸料力推件力及顶件力系数冲裁材料卸推顶纯铜黄铜铝铝合金钢材料厚度查表，推图排样图冲压力的计算落料力材料的抗剪强度其中冲裁力冲裁周边长度材料厚度材料抗剪强度系数冲孔力中心孔个其中为冲裁件宽度方向的最大尺寸为导料板与最宽条料之间的间隙查表取。表导料板与最宽条料之间的间隙表条料厚度无侧压装置条料宽度以下导料板间的距离为。据零件形状两式件间按矩形取搭边值，侧边取搭边值。条料的送料步距按下式式中送料步距最小搭边值则步距条料宽度按下式件的外形特征主要分为直排斜排直对排斜对排混合排多行排等形式。总上所述排样如图所示。表搭边值表料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料由表确定搭边值表根据件的外形特征主要分为直排斜排直对排斜对排混合排多行排等形式。总上所述排样如图所示。表搭边值表料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料由表确定搭边值表根据零件形状两式件间按矩形取搭边值，侧边取搭边值。条料的送料步距按下式式中送料步距最小搭边值则步距条料宽度按下式其中为冲裁件宽度方向的最大尺寸为导料板与最宽条料之间的间隙查表取。表导料板与最宽条料之间的间隙表条料厚度无侧压装置条料宽度以下导料板间的距离为。图排样图冲压力的计算落料力材料的抗剪强度其中冲裁力冲裁周边长度材料厚度材料抗剪强度系数冲孔力中心孔个小孔冲裁时的推件力和卸料力及压力机的选择表卸料力推件力及顶件力系数冲裁材料卸推顶纯铜黄铜铝铝合金钢材料厚度查表，推卸序号的凹模刃口形式，，则个故落推推落推为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图。图阶梯凸模其凸模间的高度差与板料厚度有关即，时因此高度差。则最大冲压力推卸冲冲落总查表选取国产开式压力机其最大装模高度为最小装模高度为模柄孔尺寸为直径，深度为工作台尺寸左右为前后，厚度工作台孔尺寸左右前后直径立柱间距离倾斜角模具压力中心的确定对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。对于该工件，由工件形状可知压力中心位于圆心上。如上图根据图形分析，因为工件图形对称，所以该工件的压力中心为该工件的中心。冲模刃口尺寸及公差的计算因冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类按凸模与凹模图样分别加工法它主要用于圆形或简单规则形状的工作，因冲裁此类工件的凸凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。按凸模与凹模配作法加工常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。表初始双面间隙材料厚度小于极小间隙由表确定初始双面间隙的值设凸凹模的制造偏差值分别按公式其中分别是凸凹模的制造公差。冲孔部分取冲两小孔对于冲小孔转换为利用公式其中磨损系数的选取查下表是工件的公差值表磨损系数表工件精度以上工件精度工件精度因孔的公差等级为级，所以查上表得则冲中心孔对于冲中心孔转换为采用第二中方法加工即配合加工。设以凸模为设计基准件，属于类第二类尺寸磨损后将会减小的尺寸按公式其中模具基准尺寸工件极限尺寸工件公差则冲部分对于对于凹模与凸模尺寸基本相同分别是不必标注公差，但要保证最小双面合理间隙值。落料部分对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于类尺寸第类尺寸。它的基本尺寸及制造公差的确定方法按公式其中模具基准尺寸工件极限尺寸工件公差其落料精度为级，查公差表将尺寸分别转化为，查表取则，，该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，心弯曲载荷细长凸模或有应力集中的模具，都需要有较高的韧性。应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能对于在定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕凹槽等应具有较好的冷热加工工艺性钢材的加工性能包括可锻性可加工性淬透性淬硬性较小的脱碳敏感性和较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。总上所述凸凹模采用工作部分局部淬火，硬度材料也用淬火变形小的模具钢。模具的装配与检测模具的装配复合模是指在冲床次行程中冲制产品两道或两道以上工序的冲模，这种模具结构复杂，装配要求高，但由于模具生产率高，各内外型面间的相对位置精度高，故广泛应用于精密零件的加工。本模具为落料冲孔复合模其装配般按下面的步骤进行装配压入式模柄，垂直上模座端面，装后同磨大端面齐平。将凸模装入凸模固定板，保持与固定板端面垂直，同磨端面平齐将凸凹模装在固定板上，并保持与固定板端面垂直，同磨端面齐平。④确定凸凹模固定板在下模座上的位置，用平行夹板夹紧，作凸凹模固定板上的螺孔和下模座上的螺钉过孔，并保持孔位置致。划下模板漏料孔线，加工漏料孔，按凸凹模的孔每边加大约。按凹模上的孔引作凸模固定板和上模座的螺钉过孔。将带凸模的固定板装在上模板上，螺钉不要拧得过紧，进行试装合模，使导柱缓慢进入导套，如果凸模与凸凹模的孔对的不太正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀。此时用划针在上模板上划出凸模固定板位置。在上模组件上增加凹模，重新合模，作冲裁外形和各孔的全面细致的间隙调整，其中包括用冲纸法试验，直至获得均匀的间隙。上模和下模分别钻较销孔防止位置移动，装入销钉，并保持销与孔有适当的过盈。其它零件可按图装配，达到要求后打标记。模具检测冲模装配前，应该对零组件进行检查复查的内容有冲裁模的刃口部分应锋利，拉伸模的弯曲的工作型面应过度圆滑，表面粗糟度应符合要求工作热处理后的实际硬度值是否符合要求，如有碳化合物偏析要求应技术要求的规定外行的非工作锐边是否已经倒角或导圆零件不应有沙眼缩空裂纹磨削退火或机械损伤可卸导柱的椎面与趁套上椎孔的吻合长度面积应不小于。冲模可以选用标准模架，也可使用与其他冲模零件同时加工制造的非标准模架。在冲模装配前，应检查模架各零件的工作表面不应有划痕浮锈沙眼裂