都已降低后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大进给速度偏小刀具系统刚性不足工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量增加刀具系统刚度提高进给速度等措施。立铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致技师论文刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。切削方式的选择采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意如采用普通机床四数控加工工艺和编程上有哪些特点，加工过程中应注意什么问题刀具选择与切削用量在数控加工中的确定选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而顺铣则刚好相反，虽然顺铣的切削力稍大于逆铣时的切削力，但是在切削拐角处时，不会产生明显的振纹。不过顺铣时切屑厚度是由厚到薄，对工件和刀具的冲击力较大，在加工时尽可能减少刀具的悬伸长度和增加工件的刚性。的切削振动，提高了零件的加工质量。在圆角切削力实验中，我们还发现，逆铣时切屑厚度是由薄到厚，由于刃口尺寸效应，在刀刃刚接触工件时，后刀面与工件之间的摩擦较大，易于引起振动，拐角处会出现严重的斜向振纹。或者附加走刀路径，即减小刀具在圆角处的径向切厚，从而避免切削力的超值突变。具体的细化刀具路径图如图所示。采用圆角处刀具路径细化方案，可以有效的保持稳定切削，减小因切削力突变而引起的加工变形和可能发生削时，当刀具由直线走刀过渡到圆弧走刀的时候，切入角会增大如图。图等切入角刀具路径细化示意图图附加走刀路径细化示意图技师论文细化圆角刀具路径的方法，其思想就是在走刀过程中，保持刀具切入角恒定，中刀具在圆角处的切削力有显著的突变见图。图薄壁腹板加工示意图技师论文图切削力变化曲线图图直边铣削示意图图圆角铣削示意图针对圆角加工问题，等人提出了细化圆角刀具路径的方法。在等切厚铣具路径优化方案常规加工在制定刀具走刀路径的时候，般采用等切厚切削，即在次走刀过程中径向切深为定值。但是，在圆角过度处，加工问题较大。在高速铣削加工薄壁结构时，问题尤为显著，这是因为在加工过程往复斜下刀方式或螺旋下刀以减少垂直分力对腹板的压力④保证刀具处于良好的切削状态。当然，该方法仅在走刀路径方面进行优化，还需结合其它方法如使用真空夹具等进步控制零件的加工变形。二圆角加工的刀了由于刚性降低而能发生的切削振动的可能，零件的质量和加工效率也有了显著提高。对于腹板的铣削加工，具体方法如下刀具轨迹避免重复，以免刀具碰伤暂时变形的切削面粗加工分层铣削，让应力均匀释放采用见图。对个带有腹板的矩形框体件加工中，铣刀从试件中间位置倾斜下刀或螺旋下刀，先在深度方向铣到最终尺寸，然后次走刀由中间向四周螺旋扩展至侧壁。实践表明，该方法较为有效的降低了切削变形及其影响，降低，减少加工过程中的振动。无辅助支撑的腹板加工技师论文对于个未附加辅助支撑或不能添加辅助支撑的薄壁零件腹板的加工，我们可以利用零件未加工部分作为支撑的刀具路径优化方案可以有效的解决腹板的加工变形问题可以起到定的填充装卡作用而且其熔点为，可以在沸水中熔融回收再利用。该方法不仅可以加工高精度的薄板，也可以加工高精度的侧壁，如果没有低熔点合金材料，也可考虑在封闭的型腔内注入砂子，可以提高工件刚性入薄壁结构型腔，也可以将与真空吸管相配合组成真空夹具。通过浇注，填补型腔空间，可大大提高工件的刚度，有效抑制了加工变形，在精铣时可实现加工壁厚达到。具有凝固时的膨胀特性，薄壁结构件的加工，关键问题就是要解决由于装夹力或切削力引起的加工变形。低熔点合金辅助切削方案可有效解决薄板的加工变形问题。利用熔点低于的作为待加工薄板的基座，或者将浇注下，通过调整刀具的悬伸长度来调整机床刀具工件工艺系统的自然频率，避开可能的切削振动，可用较大的轴向切深铣削深腔和侧壁，实践表明该方法有较大的金属去除率和较高的表面完整性。带有辅助支撑的腹板加工对于刚性。为防止刀具对侧壁的干涉，可以选用或设计特殊形状铣刀，以降低刀具对工件的变形影响和干扰。对于较深的型腔和侧壁的高效铣削加工，合理的大长径比刀具可以有效的解决该类问题。在较高的机床主轴转速和功率状态路径优化方案，尽可能使零件的未加工部分作为正在铣削部分的支撑，使切削过程处在刚性较佳的状态。技师论文对于侧壁的铣削加工，在切削用量允许范围内，采用大径向切深小轴向切深分层铣削加工，充分利用零件整体刚路径优化方案，尽可能使零件的未加工部分作为正在铣削部分的支撑，使切削过程处在刚性较佳的状态。技师论文对于侧壁的铣削加工，在切削用量允许范围内，采用大径向切深小轴向切深分层铣削加工，充分利用零件整体刚性。为防止刀具对侧壁的干涉，可以选用或设计特殊形状铣刀，以降低刀具对工件的变形影响和干扰。对于较深的型腔和侧壁的高效铣削加工，合理的大长径比刀具可以有效的解决该类问题。在较高的机床主轴转速和功率状态下，通过调整刀具的悬伸长度来调整机床刀具工件工艺系统的自然频率，避开可能的切削振动，可用较大的轴向切深铣削深腔和侧壁，实践表明该方法有较大的金属去除率和较高的表面完整性。带有辅助支撑的腹板加工对于薄壁结构件的加工，关键问题就是要解决由于装夹力或切削力引起的加工变形。低熔点合金辅助切削方案可有效解决薄板的加工变形问题。利用熔点低于的作为待加工薄板的基座，或者将浇注入薄壁结构型腔，也可以将与真空吸管相配合组成真空夹具。通过浇注，填补型腔空间，可大大提高工件的刚度，有效抑制了加工变形，在精铣时可实现加工壁厚达到。具有凝固时的膨胀特性，可以起到定的填充装卡作用而且其熔点为，可以在沸水中熔融回收再利用。该方法不仅可以加工高精度的薄板，也可以加工高精度的侧壁，如果没有低熔点合金材料，也可考虑在封闭的型腔内注入砂子，可以提高工件刚性，减少加工过程中的振动。无辅助支撑的腹板加工技师论文对于个未附加辅助支撑或不能添加辅助支撑的薄壁零件腹板的加工，我们可以利用零件未加工部分作为支撑的刀具路径优化方案可以有效的解决腹板的加工变形问题见图。对个带有腹板的矩形框体件加工中，铣刀从试件中间位置倾斜下刀或螺旋下刀，先在深度方向铣到最终尺寸，然后次走刀由中间向四周螺旋扩展至侧壁。实践表明，该方法较为有效的降低了切削变形及其影响，降低了由于刚性降低而能发生的切削振动的可能，零件的质量和加工效率也有了显著提高。对于腹板的铣削加工，具体方法如下刀具轨迹避免重复，以免刀具碰伤暂时变形的切削面粗加工分层铣削，让应力均匀释放采用往复斜下刀方式或螺旋下刀以减少垂直分力对腹板的压力④保证刀具处于良好的切削状态。当然，该方法仅在走刀路径方面进行优化，还需结合其它方法如使用真空夹具等进步控制零件的加工变形。二圆角加工的刀具路径优化方案常规加工在制定刀具走刀路径的时候，般采用等切厚切削，即在次走刀过程中径向切深为定值。但是，在圆角过度处，加工问题较大。在高速铣削加工薄壁结构时，问题尤为显著，这是因为在加工过程中刀具在圆角处的切削力有显著的突变见图。图薄壁腹板加工示意图技师论文图切削力变化曲线图图直边铣削示意图图圆角铣削示意图针对圆角加工问题，等人提出了细化圆角刀具路径的方法。在等切厚铣削时，当刀具由直线走刀过渡到圆弧走刀的时候，切入角会增大如图。图等切入角刀具路径细化示意图图附加走刀路径细化示意图技师论文细化圆角刀具路径的方法，其思想就是在走刀过程中，保持刀具切入角恒定，或者附加走刀路径，即减小刀具在圆角处的径向切厚，从而避免切削力的超值突变。具体的细化刀具路径图如图所示。采用圆角处刀具路径细化方案，可以有效的保持稳定切削，减小因切削力突变而引起的加工变形和可能发生的切削振动，提高了零件的加工质量。在圆角切削力实验中，我们还发现，逆铣时切屑厚度是由薄到厚，由于刃口尺寸效应，在刀刃刚接触工件时，后刀面与工件之间的摩擦较大，易于引起振动，拐角处会出现严重的斜向振纹。顺铣则刚好相反，虽然顺铣的切削力稍大于逆铣时的切削力，但是在切削拐角处时，不会产生明显的振纹。不过顺铣时切屑厚度是由厚到薄，对工件和刀具的冲击力较大，在加工时尽可能减少刀具的悬伸长度和增加工件的刚性。四数控加工工艺和编程上有哪些特点，加工过程中应注意什么问题刀具选择与切削用量在数控加工中的确定选择数控刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。技师论文选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，般取。对于装刀换刀和调刀比较复杂的多刀机床组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些。当工序单位时间内所分担到的全厂开支较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀