15毕业论文：花键轴的数控加工工艺免费在线阅读

半精加工后，除重要表面外，其他表面均已达到设计尺寸。

重要表面仅剩精加工余量，这时对支承轴颈配合轴颈锥孔等安排淬火处理，使之达到设计的硬度要求，保证这些表面的耐磨性。

而后续的精加工工序可以消除淬火的变形。

经过对花键轴的结构及工作条件分析后确定，该轴选用号钢的锻件毛坯，热处理技术条件如下整体调质后的硬度为花键齿廓部分硬度为生产过程中，花键轴的加工工艺路线为备料锻造正火车端面钻中心孔粗车各外圆调质修研中心孔半精车各外圆，车槽，倒角车螺纹划键槽加工线粗铣键槽精铣键槽磨花键划花键键槽加工线铣花键花键淬火回火检验花键轴切削用量的确定切削用量包括主轴转速背吃刀量进给量。

对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入切削力和发热都很大，在力和热的作用下，主轴产生很大内应力，通过调质处理可消除内应力，代替时效处理，同时可以得到所要求的韧性。

半精加工后，除重要表面外，其他表面均已达到设计尺寸。

重要表面仅剩精加工余量，计般在主轴毛坯锻造后，首先安排正火处理，以消除锻造内应力，细化晶粒，改善机加工时候的切削性能。

在粗加工后安排调质处理。

在粗加工阶段，经过粗车，钻床等工序，主轴的大部分加工余量被切除。

粗加工过程中槽走刀路线车左端螺纹如图所示图左端螺纹的走刀路线花键轴热处理的工序安排在主轴加工的整个工艺过程中，应安排足够的热处理工序，以保证主轴力学性能及加工精度要求，并改善工件加工性能。

威海职业学院毕业设越程槽，加工完成后回到换刀点换刀，再对退刀槽进行切削加工，完成后在回到换刀点。

图右端越程槽退刀槽走刀路线车削左端外轮廓第二章花键轴的加工工艺图左端外轮廓走刀路线切削左端退刀槽图左端退刀排切入和切出或换刀及停顿，以免由切削力突然变化而造成的弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生表面划伤，形状突变或滞留伤痕等缺陷。

花键轴的进给路线车削右端外轮廓如图所示图右端外轮廓进给路线切削右端顺序，顺工件毛坯轮廓进给路线。

完成轮廓的连续切削进给路线在安排可以以刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的完工轮廓应由最后刀连续加工完成。

这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要故顾此失彼。

大余量毛坯的阶梯切削进给路线根据数控车床加工的特点，还可以放弃威海职业学院毕业设计常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀走刀路线，安排刀具的使用顺序对于提高加工效率，保证加工质量是十分重要的。

走刀路线的选择最短的切削进给路线切削进给路线为最短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗等，在安排粗加工或半精加工的切削进给路，采用双顶尖鸡心夹的装夹方式进行零件的装夹定位。

零件轴向的定位基准均采选择在外花键圆柱段的右端面。

花键轴走刀路线的制定走刀路线包括刀具的运动轨迹和各种刀具的使用顺序，是预先编制在加工程序中。

合理的车加工中，该零件可以利用零件左右端的外圆柱段与型中心孔，采用三爪自动定心卡盘夹顶的装夹定位方式进行装夹定位即可满足图纸要求在数控精车加工中，该零件利用两端型中心孔和完成粗加工的的圆柱段充分发挥数控机床的效能。

该零件既是花键轴又是阶梯轴，其加工精度要求又较高，所以零件两中心孔是设计和工艺基准由于该花键轴的几个主要配合表面及轴肩面对基准轴线没有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，所以在数控粗于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。

定位基准的选择力求设计工艺和编程计算的基准统。

尽量减少装夹次数，尽可能在次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

避免采用占机人工调整式加工方案，以定位时，为提高工件加工时工艺系统的刚度，可只用外圆表面定位或用外圆表面和端中心孔做定位基准。

在加工过程中，应交替使用轴的外圆和端中心孔作为定位基准，以满足相互位置精度的要求。

合理地选择定位基准，对使定位基准与设计基准重合。

般多以外圆为粗基准，以轴两端的顶尖孔为精基准。

具体选择时还要注意以下几点。

当各加工表面间相互位置精度要求较高时，最好在次装夹中完成各个表面的加工。

粗加工或不能用两端顶尖孔案可为粗铣精铣花键轴定位基准的确定主轴主要表面的加工顺序，在很大程度上取决于定位基准的选择。

轴类本身的结构特征和主轴上各主要表面的位置精度要求都决定了以轴线为定位基准是最理想的。

这样既基准统，又糙度值较小，故车削铣削后还需精车精铣削。

因此外圆表面的加工方案可为外圆表面的加工方案可为粗车半精车精车第二章花键轴的加工工艺键槽的加工方案可为粗铣精铣花键的加工方。

图毛坯确定花键轴的主要表面的数控加工方法该花键轴大都是回转表面，因此主要采用车削与外圆磨削成形。

花键齿形采用专用花键铣床铣削。

由于该花键轴的主要表面加工要求较高，零件的几何精度要求较高，表面粗糙。

图毛坯确定花键轴的主要表面的数控加工方法该花键轴大都是回转表面，因此主要采用车削与外圆磨削成形。

花键齿形采用专用花键铣床铣削。

由于该花键轴的主要表面加工要求较高，零件的几何精度要求较高，表面粗糙度值较小，故车削铣削后还需精车精铣削。

因此外圆表面的加工方案可为外圆表面的加工方案可为粗车半精车精车第二章花键轴的加工工艺键槽的加工方案可为粗铣精铣花键的加工方案可为粗铣精铣花键轴定位基准的确定主轴主要表面的加工顺序，在很大程度上取决于定位基准的选择。

轴类本身的结构特征和主轴上各主要表面的位置精度要求都决定了以轴线为定位基准是最理想的。

这样既基准统，又使定位基准与设计基准重合。

般多以外圆为粗基准，以轴两端的顶尖孔为精基准。

具体选择时还要注意以下几点。

当各加工表面间相互位置精度要求较高时，最好在次装夹中完成各个表面的加工。

粗加工或不能用两端顶尖孔定位时，为提高工件加工时工艺系统的刚度，可只用外圆表面定位或用外圆表面和端中心孔做定位基准。

在加工过程中，应交替使用轴的外圆和端中心孔作为定位基准，以满足相互位置精度的要求。

合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。

定位基准的选择力求设计工艺和编程计算的基准统。

尽量减少装夹次数，尽可能在次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

该零件既是花键轴又是阶梯轴，其加工精度要求又较高，所以零件两中心孔是设计和工艺基准由于该花键轴的几个主要配合表面及轴肩面对基准轴线没有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，所以在数控粗车加工中，该零件可以利用零件左右端的外圆柱段与型中心孔，采用三爪自动定心卡盘夹顶的装夹定位方式进行装夹定位即可满足图纸要求在数控精车加工中，该零件利用两端型中心孔和完成粗加工的的圆柱段，采用双顶尖鸡心夹的装夹方式进行零件的装夹定位。

零件轴向的定位基准均采选择在外花键圆柱段的右端面。

花键轴走刀路线的制定走刀路线包括刀具的运动轨迹和各种刀具的使用顺序，是预先编制在加工程序中。

合理的走刀路线，安排刀具的使用顺序对于提高加工效率，保证加工质量是十分重要的。

走刀路线的选择最短的切削进给路线切削进给路线为最短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗等，在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要故顾此失彼。

大余量毛坯的阶梯切削进给路线根据数控车床加工的特点，还可以放弃威海职业学院毕业设计常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀顺序，顺工件毛坯轮廓进给路线。

完成轮廓的连续切削进给路线在安排可以以刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的完工轮廓应由最后刀连续加工完成。

这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿，以免由切削力突然变化而造成的弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生表面划伤，形状突变或滞留伤痕等缺陷。

花键轴的进给路线车削右端外轮廓如图所示图右端外轮廓进给路线切削右端越程槽，加工完成后回到换刀点换刀，再对退刀槽进行切削加工，完成后在回到换刀点。

图右端越程槽退刀槽走刀路线车削左端外轮廓第二章花键轴的加工工艺图左端外轮廓走刀路线切削左端退刀槽图左端退刀槽走刀路线车左端螺纹如图所示图左端螺纹的走刀路线花键轴热处理的工序安排在主轴加工的整个工艺过程中，应安排足够的热处理工序，以保证主轴力学性能及加工精度要求，并改善工件加工性能。

威海职业学院毕业设计般在主轴毛坯锻造后，首先安排正火处理，以消除锻造内应力，细化晶粒，改善机加工时候的切削性能。

在粗加工后安排调质处理。

在粗加工阶段，经过粗车，钻床等工序，主轴的大部分加工余量被切除。

粗加工过程中切削力和发热都很大，在力和热的作用下，主轴产生很大内应力，通过调质处理可消除内应力，代替时效处理，同时可以得到所要求的韧性。

半精加工后，除重要表面外，其他表面均已达到设计尺寸。

重要表面仅剩精加工余量，这时对支承轴颈配合轴颈锥孔等安排淬火处理，使之达到设计的硬度要求，保证这些表面的耐磨性。

而后续的精加工工序可以消除淬火的变形。

经过对花键轴的结构及工作条件分析后确定，该轴选用号钢的锻件毛坯，热处理技术条件如下整体调质后的硬度为花键齿廓部分硬度为生产过程中，花键轴的加工工艺路线为备料锻造正火车端面钻中心孔粗车各外圆调质修研中心孔半精车各外圆，车槽，倒角车螺纹划键槽加工线粗铣键槽精铣键槽磨花键划花键键槽加工线铣花键花键淬火回火检验花键轴切削用量的确定切削用量包括主轴转速背吃刀量进给量。

对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。

切削用量是否合理，对于能否充分发挥机床潜力和刀具切削性能，实现优质高产低成本和安全操作具有十分重要的作用。

合理选择切削用最的原则是粗加工时，般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。