17毕业论文：螺纹轴的数控加工工艺设计

螺纹切削指令指令格式等螺距螺纹切削指令为直线螺纹的终点坐标为直线螺纹的导程，如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距为螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，其单位为，如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时该值为螺纹切削编程实例试用指令，编写图所示工件的螺纹加工程序。

图螺纹加工工件相关工艺设计螺纹切削导入距离刀具退出的方式为斜线，长度为导程。

如图所示。

图示例工件螺纹加工相关设计车外螺纹前外圆直径公称直径螺纹牙高外螺纹小径外圆直径牙高设计螺纹分五意内螺纹精加工余量取负值转速与螺纹加工进给同步运行。

螺纹加工是典型高进给率加工，比如加工导程为的螺纹，进给量则是。

螺纹加工的主轴转速直接使用恒定转速编程，而绝不是恒线速度，这就意味着准备功车削塑性金属的内螺纹底孔直径公称直径车削脆性金属的内螺纹底孔直径公称直径主轴转速以及进给率螺纹加工时将以特定的进给量切削，进给量与螺纹导程相同，在螺纹加工模式下控制主轴会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径般应车得比基本尺寸小约。

车削三角形内螺纹时，内孔直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹小径略大些，可采用下列近似公式计算车外螺纹前外圆直径公称直径验计算方法得到外螺纹小径外圆直径牙高螺纹牙高走刀次数走刀次数牙高最大切深走刀次数最大切深最小切深式中为螺纹导程，单线螺纹导程与螺距相同车三角形外螺纹时，由于受车刀挤压法是逐渐减少螺纹加工深度。

每次切削深度的计算并不需要复杂的公式，但需要些常识和经验。

螺纹加工循环在控制系统中建立了自动计算切削深度的算法，手动计算的逻辑是样的。

有关螺纹加工的些数值可由下面列出经，还要考虑加工条件刀具类型材料以及安装的总体刚度。

螺纹加工中随着切削深度的增加，刀片上的切削载荷越来越大。

对螺纹刀具或两者的损坏可以通过保持刀片上的恒定切削载荷来避免。

要保持恒定切削载荷，种方螺纹加工程序斜线退出，螺纹加工状态快速退出螺纹加工直径和深度由于螺纹不能次切削加工出所需深度，所以总深度必须分成系列可操控的深度，每次的深度取值，不仅要考虑螺纹直径最好选择斜线退出，斜线退出运动可以加工出更高质量的螺纹，也能延长螺纹刀片的使用寿命。

斜线退出时，螺纹加工代码和进给率必须有效。

退出的长度通常为导程，推荐使用的角度为，退出程序如下„„方结束加工，例如退刀槽或凹槽，那么可以使用直线退出，车螺纹向终点位置般选在退刀槽的中点，使用快速运动指令编写直线退出动作，如螺纹加工程序如果刀具结束加工的地方并不开阔，那么端时，必须立即离开工件，退刀运动有两种形式沿根轴方向直线离开通常沿轴，或沿两根轴方向斜线离开沿轴同时运动，如图所示。

直线退出斜线退出图螺纹退刀通常如果刀具在比较开阔的地问题，故必须合理设置的导出距离。

在些情况下，由于没有足够空间而必须减小轴间隙，惟的补救办法就是降低主轴转速不要降低进给率。

从螺纹退刀为了避免损坏螺纹，刀具沿轴运动到螺纹末速度以前需要时间来加速样，螺纹刀在接触材料前也必须达到指定的进给率，确定前端安全间隙量时必须考虑加速的影响，故必须设置合理的导入距离。

导入距离般为螺纹导程长度的倍。

同理，螺纹切削结束前，存在减速，粗牙螺纹的间隙更大些。

轴方向的间隙需要些特殊考虑。

在螺纹刀接触材料之前，其速度必须达到编程进给率。

由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要定的时间达到编程进给率。

如同汽车在达到正常行驶域外的向位置。

运动④快速方式返回至起始位置。

螺纹切削起始位置螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外，但又必须靠近它。

轴方向每侧比较合适的最小间隙大约为工走刀至少有次基本运动直螺纹。

运动将刀具从起始位置向快速方式移动至螺纹计划切削深度处。

运动加工螺纹轴向螺纹加工进给率等于螺距。

运动刀具向快速方式退刀至螺纹加工区给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同位置上，最后次走刀加工出适当的螺纹尺寸形状表面质量和公差，并得到合格的螺纹。

图螺纹加工路线如图，编程中，每次螺纹加心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。

个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具寿命也比预期的短得多。

为实现多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须与进给心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。

个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具寿命也比预期的短得多。

为实现多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同位置上，最后次走刀加工出适当的螺纹尺寸形状表面质量和公差，并得到合格的螺纹。

图螺纹加工路线如图，编程中，每次螺纹加工走刀至少有次基本运动直螺纹。

运动将刀具从起始位置向快速方式移动至螺纹计划切削深度处。

运动加工螺纹轴向螺纹加工进给率等于螺距。

运动刀具向快速方式退刀至螺纹加工区域外的向位置。

运动④快速方式返回至起始位置。

螺纹切削起始位置螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外，但又必须靠近它。

轴方向每侧比较合适的最小间隙大约为，粗牙螺纹的间隙更大些。

轴方向的间隙需要些特殊考虑。

在螺纹刀接触材料之前，其速度必须达到编程进给率。

由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要定的时间达到编程进给率。

如同汽车在达到正常行驶速度以前需要时间来加速样，螺纹刀在接触材料前也必须达到指定的进给率，确定前端安全间隙量时必须考虑加速的影响，故必须设置合理的导入距离。

导入距离般为螺纹导程长度的倍。

同理，螺纹切削结束前，存在减速问题，故必须合理设置的导出距离。

在些情况下，由于没有足够空间而必须减小轴间隙，惟的补救办法就是降低主轴转速不要降低进给率。

从螺纹退刀为了避免损坏螺纹，刀具沿轴运动到螺纹末端时，必须立即离开工件，退刀运动有两种形式沿根轴方向直线离开通常沿轴，或沿两根轴方向斜线离开沿轴同时运动，如图所示。

直线退出斜线退出图螺纹退刀通常如果刀具在比较开阔的地方结束加工，例如退刀槽或凹槽，那么可以使用直线退出，车螺纹向终点位置般选在退刀槽的中点，使用快速运动指令编写直线退出动作，如螺纹加工程序如果刀具结束加工的地方并不开阔，那么最好选择斜线退出，斜线退出运动可以加工出更高质量的螺纹，也能延长螺纹刀片的使用寿命。

斜线退出时，螺纹加工代码和进给率必须有效。

退出的长度通常为导程，推荐使用的角度为，退出程序如下„„螺纹加工程序斜线退出，螺纹加工状态快速退出螺纹加工直径和深度由于螺纹不能次切削加工出所需深度，所以总深度必须分成系列可操控的深度，每次的深度取值，不仅要考虑螺纹直径，还要考虑加工条件刀具类型材料以及安装的总体刚度。

螺纹加工中随着切削深度的增加，刀片上的切削载荷越来越大。

对螺纹刀具或两者的损坏可以通过保持刀片上的恒定切削载荷来避免。

要保持恒定切削载荷，种方法是逐渐减少螺纹加工深度。

每次切削深度的计算并不需要复杂的公式，但需要些常识和经验。

螺纹加工循环在控制系统中建立了自动计算切削深度的算法，手动计算的逻辑是样的。

有关螺纹加工的些数值可由下面列出经验计算方法得到外螺纹小径外圆直径牙高螺纹牙高走刀次数走刀次数牙高最大切深走刀次数最大切深最小切深式中为螺纹导程，单线螺纹导程与螺距相同车三角形外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径般应车得比基本尺寸小约。

车削三角形内螺纹时，内孔直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹小径略大些，可采用下列近似公式计算车外螺纹前外圆直径公称直径车削塑性金属的内螺纹底孔直径公称直径车削脆性金属的内螺纹底孔直径公称直径主轴转速以及进给率螺纹加工时将以特定的进给量切削，进给量与螺纹导程相同，在螺纹加工模式下控制主轴转速与螺纹加工进给同步运行。

螺纹加工是典型高进给率加工，比如加工导程为的螺纹，进给量则是。

螺纹加工的主轴转速直接使用恒定转速编程，而绝不是恒线速度，这就意味着准备功能必须与地址字起使用来指定每分钟旋转次数，例如，表示主轴转速为。

那么如果加工导程为的螺纹，其进给速度计算如下为保证正确加工螺纹，在螺纹切削过程中，主轴速度倍率功能失效，进给速度倍率无效。

螺纹切削指令应用是控制系统中最简单的螺纹加工代码，该螺纹加工运动期间，控制系统自动使进给率倍率无效。

螺纹切削指令指令格式等螺距螺纹切削指令为直线螺纹的终点坐标为直线螺纹的导程，如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距为螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，其单位为，如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时该值为螺纹切削编程实例试用指令，编写图所示工件的螺纹加工程序。

图螺纹加工工件相关工艺设计螺纹切削导入距离刀具退出的方式为斜线，长度为导程。

如图所示。

图示例工件螺纹加工相关设计车外螺纹前外圆直径公称直径螺纹牙高外螺纹小径外圆直径牙高设计螺纹分五意内螺纹精加工余量取负值程序结束典型轴类零件螺纹轴的数控加工工艺分析典型轴类零件如图所示，毛坯为棒材，零件材料为钢，数控车削前毛坯已粗车端面钻好中心孔。

无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。

图典型轴类零件零件图工艺分析该零件表面由圆柱圆锥顺圆弧逆圆弧及螺纹等表面组成。

其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求球面的尺寸公差还兼有控制该球面形状线轮廓误差的作用。

尺寸标注完整，轮廓描述清楚。

零件材料为钢，无热处理和硬度要求。

通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。

对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平