13毕业论文：轴类零件毕业设计

确定加路线时，还要考虑工件的加工余量和机床刀具的刚度等情况，确定次走刀，还是多次走刀来完成所有加工表面，具体综合上面进给线的特点再根据具体零件具体分析，我确定该零件的进给路线有两步如下图所示图零件轮廓第步车削带有的螺纹的端，从右到左先粗车外形到槽的左端面处后，精车外形路线统粗车样，再换刀切削的槽，最后再换刀切削螺纹。

如图螺纹加工路线。

图螺纹加工路线第二步车削带有圆弧的端，从右到左先粗车外形到后后精车外形路线同粗车样。

最后切削的槽。

如图螺纹加工路线。

图圆弧加工路线刀具的选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的左端面处后，精车外形路线统粗车样，再换刀切削的槽，最后再换刀切削螺纹。

如图螺纹加工路线。

图螺纹加工路线第二步车削带有圆弧的端，从右到左先粗车外形到后成所有加工表面，具体综合上面进给线的特点再根据具体零件具体分析，我确定该零件的进给路线有两步如下图所示图零件轮廓第步车削带有的螺纹的端，从右到左先粗车外形到槽高使数值计算简单，以减少编程工作量应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空行程时间。

确定加路线时，还要考虑工件的加工余量和机床刀具的刚度等情况，确定次走刀，还是多次走刀来完由于该零件没有孔，所以在该处不做考虑。

进给路线在数控加工中，刀具好刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。

编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率所以应按照顺序从右到左依次加工螺纹调头后次加工等。

先粗后精先车削去大部分的金属余量，再进行成形切削保证零件的尺寸要求和质量要求。

先面后孔切槽刀切槽确定加工顺序及进给路线零件加工必须遵守的安排原则基面先行先加工基准面为后面的加工提供经基准面，所以我应线平右端面作为基准面。

先主后次由于所加工的表面均为重要表面，柱的锥台面切槽刀切槽外螺纹车刀车削。

车削圆弧端的工歩为外圆车刀平端面右端面外圆车刀圆弧圆弧球圆弧的背吃刀量致，在精加工中背吃刀量相同，不易划分工歩这里选用加工不同的表面来划分工序就比较容易车削螺纹端的工歩为外圆车刀平端面右端面外圆车刀车削的倒角，端面圆分工序比较符合该零件的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每次装夹为道工序。

该零件只需调头前后加工两道工序即可完成所有的加工表面，且能保证各尺寸精度及表面粗糙度。

工歩的划分因为每把刀在粗加工按所用的刀具划分工序，刀具有四把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同把刀的两次粗精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序只有按零件的装夹定位方式划分有三种方法按零件的装夹定位方式划分按粗精加工划分工序按所用的刀具划分工序。

由于零件需要调头加工，如果按粗精加工划分工序。

在调头加工前后各有次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取如果三抓卡盘装夹调头加工。

用三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第种方案加工，能够保证其技术要求。

工序与工歩的划分按工序划分工序划等，在普通车床是难以保证其尺寸精度表面粗糙度，所以应该选择在数控车床上加工。

加工方案的确定零件上精度比较高度表面加工，常常是通过粗加工半精加工和精加工逐步达到的。

该零件有两种加工方案直接用中，要结合零件形状尺寸大小热处理要求和现有生产条件等全面考虑。

因为该零件是轴类零件，比较适合在车床上加工，又经过对零件图尺寸分析，尺寸精度比较高。

如工要求。

装夹图如下图加工螺纹的装夹图图加工圆弧的装夹图加工方法的选择和加工方案的确定加工方法的选择加工方法的选择原则是在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，兼顾生产效率和加工成本。

在实际选择，我应先装夹毛坯的棒料的端，夹紧其的长度加工螺纹。

直加工到零件右端的，然后将棒料卸下。

装夹的圆柱表面，加工另端的圆弧。

这样两次装夹即可完成零件的所有加工表面，且能保证其加程计算的基准统，减少装夹次数，尽可能在次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

装夹应尽可能次装夹加工出全部或最多的加工表面。

由零件图可分析，程计算的基准统，减少装夹次数，尽可能在次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

装夹应尽可能次装夹加工出全部或最多的加工表面。

由零件图可分析，我应先装夹毛坯的棒料的端，夹紧其的长度加工螺纹。

直加工到零件右端的，然后将棒料卸下。

装夹的圆柱表面，加工另端的圆弧。

这样两次装夹即可完成零件的所有加工表面，且能保证其加工要求。

装夹图如下图加工螺纹的装夹图图加工圆弧的装夹图加工方法的选择和加工方案的确定加工方法的选择加工方法的选择原则是在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，兼顾生产效率和加工成本。

在实际选择中，要结合零件形状尺寸大小热处理要求和现有生产条件等全面考虑。

因为该零件是轴类零件，比较适合在车床上加工，又经过对零件图尺寸分析，尺寸精度比较高。

如等，在普通车床是难以保证其尺寸精度表面粗糙度，所以应该选择在数控车床上加工。

加工方案的确定零件上精度比较高度表面加工，常常是通过粗加工半精加工和精加工逐步达到的。

该零件有两种加工方案直接用三抓卡盘装夹调头加工。

用三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第种方案加工，能够保证其技术要求。

工序与工歩的划分按工序划分工序划分有三种方法按零件的装夹定位方式划分按粗精加工划分工序按所用的刀具划分工序。

由于零件需要调头加工，如果按粗精加工划分工序。

在调头加工前后各有次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取如果按所用的刀具划分工序，刀具有四把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同把刀的两次粗精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序只有按零件的装夹定位方式划分工序比较符合该零件的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每次装夹为道工序。

该零件只需调头前后加工两道工序即可完成所有的加工表面，且能保证各尺寸精度及表面粗糙度。

工歩的划分因为每把刀在粗加工的背吃刀量致，在精加工中背吃刀量相同，不易划分工歩这里选用加工不同的表面来划分工序就比较容易车削螺纹端的工歩为外圆车刀平端面右端面外圆车刀车削的倒角，端面圆柱的锥台面切槽刀切槽外螺纹车刀车削。

车削圆弧端的工歩为外圆车刀平端面右端面外圆车刀圆弧圆弧球圆弧切槽刀切槽确定加工顺序及进给路线零件加工必须遵守的安排原则基面先行先加工基准面为后面的加工提供经基准面，所以我应线平右端面作为基准面。

先主后次由于所加工的表面均为重要表面，所以应按照顺序从右到左依次加工螺纹调头后次加工等。

先粗后精先车削去大部分的金属余量，再进行成形切削保证零件的尺寸要求和质量要求。

先面后孔由于该零件没有孔，所以在该处不做考虑。

进给路线在数控加工中，刀具好刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。

编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高使数值计算简单，以减少编程工作量应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空行程时间。

确定加路线时，还要考虑工件的加工余量和机床刀具的刚度等情况，确定次走刀，还是多次走刀来完成所有加工表面，具体综合上面进给线的特点再根据具体零件具体分析，我确定该零件的进给路线有两步如下图所示图零件轮廓第步车削带有的螺纹的端，从右到左先粗车外形到槽的左端面处后，精车外形路线统粗车样，再换刀切削的槽，最后再换刀切削螺纹。

如图螺纹加工路线。

图螺纹加工路线第二步车削带有圆弧的端，从右到左先粗车外形到后后精车外形路线同粗车样。

最后切削的槽。

如图螺纹加工路线。

图圆弧加工路线刀具的选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

编程时，选刀具通常要考虑机床的加工能力工序内容工件材料等因素。

与传统的加工方法相经，数控加工对刀具的要求更高。

不仅要求精度高刚度高红硬性好耐用度高，而且要求尺寸稳定安装调整方便，能适应高速和大切削用量切削。

选刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。

接合零件轮廓相对还是较复杂，所以具体选刀如下平端面可选用的硬质合金外圆车刀，粗车精车及在这里我选择把硬质合金右端面外圆车刀，为防止在进行圆弧切削时刀具的副后刀面与工件轮廓表面发生干涉可用作图法检验，副偏角应选择大点的，取右端面外圆车刀的材料选择及值这里分别参照金属切削与刀具实用技术书表，表。

切槽时由于零件中槽宽，般都选刀宽自动粗车螺纹面自动精车螺纹面自动平右端面右端面手动粗车的圆弧的曲面自动粗车的圆弧的曲面自动粗车的球面车的球面自动粗车的圆弧的曲面自动粗车的圆柱面自动精车的圆弧的曲面自动精车的圆弧的曲面自动精车的球面的球面自动精车的圆弧的曲面自动精车的圆柱面自动切槽的圆柱表面自动编制陈谦审核批准共页第页编程误差及其控制编程误差编程阶段的误差是不可避免的，误差来源主要有三种形式近似计算误差插补误差尺寸圆整误差，直接影响加工尺寸精度，本次加工主要误差是计算误差与圆弧相切的切点坐标及未知交点坐标值。

我们是经过笔算的数值，存在着较大的误差。

误差控制为了尽可能的减少笔算误差，我们采取在上按其尺寸精度绘出零件图，再利用工具查询点坐标捕捉各圆弧切点坐标，