端面最大加工余量，经查表，机械加工余量为，尺寸公差为加工余量选择，为了给精加工留有余量，所以此次粗加工确定进给量根据切削用量简明手册可查按车床说明书取计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为寿命选式中主轴转速按机床说明书，与相近的机床转速为，所以现选取所以实际切屑削速度为专用夹具设计为了提高劳动生产率，削用量简明手册可查按车床说明书取计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为寿面选式中计算切削用量粗车端面确定端面最大加工余量，经查表，机械加工余量为，尺寸公差为，加工余量选择，为了给精加工留有余量，所以此次粗加工确定进给量根据切本工时工序切削端面，掉头车削左端面加工条件工件材料铸铝合金硬度金属模铸造加工要求粗车端面，粗糙度为，精车削左端面孔机床卧式车床刀具刀片材料为，刀杆尺寸为向端面要求的铸件机械加工余量为，车平面的加工余量，粗车后半精车，所以选车的工序间尺寸余量为，毛坯余量为，故选用铸成车的孔毛坯余量为，工序尺寸为，故选用铸成确定切削余量及基尺寸及毛坯尺寸如下平面要求的铸件机械加工余量为，所以加工方法为粗车精车，粗车加工余量为，所以选为车左端面要求的铸件机械加工余量为，车平面的加工余量，粗车后半精车，所以选为向端面，径尺寸小于，采用金属型铸造，孔不用铸出零件材料为铸铝，硬度，毛坯重量为千克，密度为生产类型为大批量生产根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定此液压泵前泵体采用金属铸造铁模铸造，铸件表面粗糙度，铸件公差等级选级精度，即，铸件机械加工余量，故选级要求机械加工余量最小孔螺纹孔和深度为的孔，采用机床加工工序铣斜度为的斜面，铣斜度为，采用加工中心加工。工序铣向端面，向端面上深螺纹孔和深为的孔，采用机床加工。工序清除毛刺，各个锐边倒钝。工序终检。车两孔。采用机床加工工序车向端面，掉头车向端面采用机床加工。工序钻两个工艺孔，采用机床加工工序铣端面深的螺纹孔和孔深的孔，采用机床加工工序铣左端面深造型，直接铸造出所需前泵体需要的毛坯形状。工序进行淬火，时效处理，使铸件达到定程度的工艺强度。工序粗车端面，精车左端面，镗孔，，。采用机床加工工序精车端面，车两圆，车两孔，。铸造后需要淬火和时效处理来改善切削加工性。所以需要对加工路线做较大改动。我想，这主要是我的实际工作经验严重不足所导致，经过老师的指导才确定下以下的工艺方案确定的最终工艺路线工序铸造泵体毛坯，通过机器件既可以获得较好的粗糙度和公差。同时铝合金不能磨，要想达到最终的公差较小的要求，只能采用精车，依靠提高切削速度达到很好的加工表面。铝材质软，刀具的寿命可以大大增加，且加工非圆部分时候不用担心打刀深为的孔。工序精铣向面，钻深螺纹孔和深为的孔。工序铣斜度为的斜面，铣斜度为。工序清除毛刺，各个锐边倒钝。工序终检。工艺方案的比较与分析该零件的材料为铸造铝合金，采用金属模铸造，铸造成型后零，铣孔，，。工序铣左端面深螺纹孔和深度为的孔。工序精铣端面，铣两圆，铣，铣。工序钻定位孔。工序铣端面深的螺纹孔和孔深的孔。工序精铣向面，钻深螺纹孔和序清除毛刺，各个锐边倒角。工序终检。工艺路线方案二工序铸造泵体毛坯，通过机器造型，直接铸造出所需前泵体需要的毛坯形状。工序进行淬火，时效处理，使铸件达到定程度的工艺强度。工序粗铣端面，粗精铣左端面序铣两圆。工序铣两孔，铣孔。工序车向端面，车向端面。工序钻向端面上深孔深，向端面上深孔深。工序铣左端面上孔深孔深。工序铣斜度为斜面，铣斜度为斜面。工，直接铸造出所需前泵体需要的毛坯形状。工序进行淬火，时效处理，使铸件达到定程度的工艺强度。工序粗铣端面。工序精铣左端面，铣孔，，。工序精铣端面，钻定位孔。工序钻深孔深。工序，直接铸造出所需前泵体需要的毛坯形状。工序进行淬火，时效处理，使铸件达到定程度的工艺强度。工序粗铣端面。工序精铣左端面，铣孔，，。工序精铣端面，钻定位孔。工序钻深孔深。工序铣两圆。工序铣两孔，铣孔。工序车向端面，车向端面。工序钻向端面上深孔深，向端面上深孔深。工序铣左端面上孔深孔深。工序铣斜度为斜面，铣斜度为斜面。工序清除毛刺，各个锐边倒角。工序终检。工艺路线方案二工序铸造泵体毛坯，通过机器造型，直接铸造出所需前泵体需要的毛坯形状。工序进行淬火，时效处理，使铸件达到定程度的工艺强度。工序粗铣端面，粗精铣左端面，铣孔，，。工序铣左端面深螺纹孔和深度为的孔。工序精铣端面，铣两圆，铣，铣。工序钻定位孔。工序铣端面深的螺纹孔和孔深的孔。工序精铣向面，钻深螺纹孔和深为的孔。工序精铣向面，钻深螺纹孔和深为的孔。工序铣斜度为的斜面，铣斜度为。工序清除毛刺，各个锐边倒钝。工序终检。工艺方案的比较与分析该零件的材料为铸造铝合金，采用金属模铸造，铸造成型后零件既可以获得较好的粗糙度和公差。同时铝合金不能磨，要想达到最终的公差较小的要求，只能采用精车，依靠提高切削速度达到很好的加工表面。铝材质软，刀具的寿命可以大大增加，且加工非圆部分时候不用担心打刀。铸造后需要淬火和时效处理来改善切削加工性。所以需要对加工路线做较大改动。我想，这主要是我的实际工作经验严重不足所导致，经过老师的指导才确定下以下的工艺方案确定的最终工艺路线工序铸造泵体毛坯，通过机器造型，直接铸造出所需前泵体需要的毛坯形状。工序进行淬火，时效处理，使铸件达到定程度的工艺强度。工序粗车端面，精车左端面，镗孔，，。采用机床加工工序精车端面，车两圆，车两孔，车两孔。采用机床加工工序车向端面，掉头车向端面采用机床加工。工序钻两个工艺孔，采用机床加工工序铣端面深的螺纹孔和孔深的孔，采用机床加工工序铣左端面深螺纹孔和深度为的孔，采用机床加工工序铣斜度为的斜面，铣斜度为，采用加工中心加工。工序铣向端面，向端面上深螺纹孔和深为的孔，采用机床加工。工序清除毛刺，各个锐边倒钝。工序终检。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定此液压泵前泵体采用金属铸造铁模铸造，铸件表面粗糙度，铸件公差等级选级精度，即，铸件机械加工余量，故选级要求机械加工余量最小孔径尺寸小于，采用金属型铸造，孔不用铸出零件材料为铸铝，硬度，毛坯重量为千克，密度为生产类型为大批量生产根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下平面要求的铸件机械加工余量为，所以加工方法为粗车精车，粗车加工余量为，所以选为车左端面要求的铸件机械加工余量为，车平面的加工余量，粗车后半精车，所以选为向端面，向端面要求的铸件机械加工余量为，车平面的加工余量，粗车后半精车，所以选车的工序间尺寸余量为，毛坯余量为，故选用铸成车的孔毛坯余量为，工序尺寸为，故选用铸成确定切削余量及基本工时工序切削端面，掉头车削左端面加工条件工件材料铸铝合金硬度金属模铸造加工要求粗车端面，粗糙度为，精车削左端面孔机床卧式车床刀具刀片材料为，刀杆尺寸为计算切削用量粗车端面确定端面最大加工余量，经查表，机械加工余量为，尺寸公差为，加工余量选择，为了给精加工留有余量，所以此次粗加工确定进给量根据切削用量简明手册可查按车床说明书取计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为寿面选式中主轴钻速按机床说明书，与相近的机床转速为，所以现选取所以实际切削速度为车左端面确定端面最大加工余量，经查表，机械加工余量为，尺寸公差为加工余量选择，为了给精加工留有余量，所以此次粗加工确定进给量根据切削用量简明手册可查按车床说明书取计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为寿命选式中主轴转速按机床说明书，与相近的机床转速为，所以现选取所以实际切屑削速度为专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。夹具的设计是为了利用对刀法进行加工时更快更好的定位，根据本零件的工序加工特点，决定对第个加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。夹具的设计是为了利用对刀法进行加工时更快更好的定位，根据本零件的工序加工特点，决定对第个加工工序铣斜面进行夹具设计。设计主旨本夹具主要用来铣两个斜度不样的斜面，并且这两个斜面的深度是不同的，加工到底面时候还需要根据零件的要求进行特殊平面槽的加工。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何正确地定位加紧工件。夹具设计定位基准的选择对于这组斜面，在三个方向上均有尺寸的定位要求，由零件图可知，在本步加工前左右两个端面已经加工完毕，完全可以用来夹紧，而底面的孔也已经加工完成，可以使用心轴定位。在对应的另侧，可以使用平面支撑，但是这种定位方案会造成过定位，所以把心轴采用带有锥度的心轴，这样的话，定位基准就是的孔的轴线。这样的话，锥度心轴和平面联合限制了工件轴，轴方向的移动和旋转以及轴方向上的移动这五个自由度，轴方向的旋转依靠卡紧力和切削力来稳定。为了提高加工效率，决定在个工作台上面同时加工三个工件，这样，当另个工件加工时候可以放松相应的工件，从而最大程度地利用机器，提高了加工效率和加工效益。切削及夹紧力计算利用如下公式计算刀具高速钢立铣刀工件材料碳钢青铜铝合金可锻铸铁等刀具材料高速钢铣刀类型圆柱铣刀立铣刀盘铣刀锯片铣刀角度铣刀半圆成形铣刀等公式参数参数参数参数参数参数参数计算结果夹紧力的计算，本方案中，加紧力和切削力垂直。采用如下计算公式计算类别定位形式工件以平面定位夹紧形式夹紧力与切削力方向垂直公式参数参数参数参数计算结果这远远高于所要求的的夹