10车床夹具的设计与制造免费在线阅读

当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。

当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销。

在套类盘类零件的车削磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。

因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。

定位误差的分析二〇四年十二月十日星期三定位误差分析是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差二是定位基准与限制位基准不重合，由此产生基准位移误差。

基准不重合误差是批工件逐个在夹具上定位时，定位基准与工序基准不重合而造成的加，各个工件的位置不致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差误差分类二〇四年十二月十工误差，其大小为定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。

基准位移误差是批工件逐个在夹具上定位时，定位基准相对于限位基准的最大变化范围在加工尺寸方向上的投影。

定位误差产生的原因工件逐个在夹具中定位时是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差二是定位基准与限制位基准不重合，由此产生基准位移误差。

基准不重合误差是批工件逐个在夹具上定位时，定位基准与工序基准不重合而造成的加为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。

定位误差的分析二〇四年十二月十日星期三定位误差分析的车削磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。

因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键形式，可根据工件定位内孔的直径选用。

当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。

当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销。

在套类盘类零件和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件，可选用半圆定位座。

工件以内孔定位二〇四年十二月十日星期三工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。

圆柱定位销的结构和尺寸标准化，不同直径的定位销有其相应的结构定位有的形块适用于尺寸较大的圆柱面定位，这种形块底座采用铸件，形面采用淬火钢件，形块是由两者镶合而成。

当工件定位圆柱面精度较高时般不低于，可选用定位套或半圆形定位座定位。

大型轴类其中应用最多的是形块。

形块的典型结构和尺寸已标准化，使用时可根据定位圆柱面的长度和直径进行选择。

形块结构有多种形式，有的形块适用于较长的加工过的圆柱面定位有的形块适于较长的粗糙的圆柱面由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。

工件以外圆柱面定位当工件的对称度要求较高时，可选用形块定位。

形块工作面间的夹角常取三种，三以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。

当工件定位基准面需要提高定位刚度稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自槽的支承板，以利清除切屑。

以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。

但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为个支承点。

二〇四年十二月十日星期基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。

以面积较大平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于侧面定位时，可选用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜销和圆锥定位销，圆柱心轴和小锥度心轴。

常用定位元件的选用常用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。

工件以平面定位以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以几类用于平面定位的定位元件包括固定支承钉支承和板支承，自位支承，可调支承和辅助支承。

用于外圆柱面定位的定位元件包括形架，定位套和半圆定位座等。

用于孔定位的定位元件包括定位销圆柱定位元件应便于清除切屑。

定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。

常用定位元件所能限制的自由度二〇四年十二月十日星期三常用定位元件可按工件典型定位基准面分为以下在加工过程中，受工件重力夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。

定位元件应有较好的工艺性。

定位元件应力求结构简单合理，便于制造装配和更换。

定位元在加工过程中，受工件重力夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。

定位元件应有较好的工艺性。

定位元件应力求结构简单合理，便于制造装配和更换。

定位元件应便于清除切屑。

定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。

常用定位元件所能限制的自由度二〇四年十二月十日星期三常用定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类用于平面定位的定位元件包括固定支承钉支承和板支承，自位支承，可调支承和辅助支承。

用于外圆柱面定位的定位元件包括形架，定位套和半圆定位座等。

用于孔定位的定位元件包括定位销圆柱定位销和圆锥定位销，圆柱心轴和小锥度心轴。

常用定位元件的选用常用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。

工件以平面定位以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。

以面积较大平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于侧面定位时，可选用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利清除切屑。

以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。

但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为个支承点。

二〇四年十二月十日星期三以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。

当工件定位基准面需要提高定位刚度稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。

工件以外圆柱面定位当工件的对称度要求较高时，可选用形块定位。

形块工作面间的夹角常取三种，其中应用最多的是形块。

形块的典型结构和尺寸已标准化，使用时可根据定位圆柱面的长度和直径进行选择。

形块结构有多种形式，有的形块适用于较长的加工过的圆柱面定位有的形块适于较长的粗糙的圆柱面定位有的形块适用于尺寸较大的圆柱面定位，这种形块底座采用铸件，形面采用淬火钢件，形块是由两者镶合而成。

当工件定位圆柱面精度较高时般不低于，可选用定位套或半圆形定位座定位。

大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件，可选用半圆定位座。

工件以内孔定位二〇四年十二月十日星期三工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。

圆柱定位销的结构和尺寸标准化，不同直径的定位销有其相应的结构形式，可根据工件定位内孔的直径选用。

当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。

当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销。

在套类盘类零件的车削磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。

因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。

定位误差的分析二〇四年十二月十日星期三定位误差分析是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差二是定位基准与限制位基准不重合，由此产生基准位移误差。

基准不重合误差是批工件逐个在夹具上定位时，定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，其大小为定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。

基准位移误差是批工件逐个在夹具上定位时，定位基准相对于限位基准的最大变化范围在加工尺寸方向上的投影。

定位误差产生的原因工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差误差分类二〇四年十二月十日星期三基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。

不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。

如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。

但实际上，如图所示，心轴和工件内孔都有制造误差。

于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。

可按下式计算式中基准位移误差单位为孔的最大直径单位为轴的最小直径单位为。

工件孔的最大直径公差，单位为圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差，单位为。

基准位移误差的方向是任意的。

减小定位配合间隙产生。

其它措施对于些极薄的特形工件靠精密冲压加工仍达不