20转速器盘工艺及铣弧形面夹具毕业设计说明书免费在线阅读

选择量具的方法有两种是按计量器具的不确定度选择二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。

在这里选的是第种方法。

选择平面的量具指背吃刀量即切削深度进给量及切削速度。

确定方法是确定切削深度确定进给量确定切削速度具体要求是由工序或工步余量确定切削深度精半精加工全部余量在次走刀中去除在中等功率机床上次走刀可达。

按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度可用查表法或计算法得出切削速度查，用公式换算出查表或计算法所得的转速查，根据查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速机作为实际的转速，再用换算出实际的切削速度机填入工艺文件中。

对时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

通过以上的两工艺路线的优缺点分析，最后确定工艺路线方案为该零件的加工路线。

该工艺过程详见附表和附表，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

般原则，但些工序还有些问题还值得进步讨论。

如，铣端两端面与铣端两侧面，两工序前后对调，这样保证了加工面的定位精度。

工序镗孔及孔口倒角度应在工序最终完成，使孔面在加工后有较多的时间进行自然表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每阶段要首先加工上端面后钻孔，左端面上孔放后面加工。

初步拟订加工路线方案。

方案遵循了工艺路线拟订的与钻通孔镗孔，孔口倒角度钻通孔检验入库工艺方案的比较与分析因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。

根据先面后孔，先主要表面后次要表工序号工序内容铸造时效涂漆铣端两侧面铣端两端面铣端两端面钻通孔与钻通孔钻通孔镗孔，孔口倒角度检验入库方案二表工序号工序内容铸造时效涂漆铣端两端面铣端两端面铣端两侧面钻通孔已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

由于是单件小批量生产，故加工工艺采用工序集中原则。

方案园角有，几种园角，可用立铣刀周铣出园角。

三制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度尺寸精度形状精度位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领为基准，粗镗出个孔普通镗床即可。

孔的加工表面粗糙度，可用镗床进行镗孔，粗镗或扩孔均可。

孔的加工表面粗糙度，是要求较高的孔，可进行粗镗半精镗，或者孔精扩，既可满足要求。

以进行粗铣后，再进行半精铣或精铣。

后端面是重要表面，也是定为基准面，表面粗糙度，进行粗铣再半精铣或精铣。

个孔的前端面表面粗糙度，只需进行粗铣。

个孔的加工表面粗糙度，以下端面如下下表面大面积表面虽然不是重要的表面，没有粗糙度要求，但是定位基准面，用铣车进行端铣平面，粗铣即可。

上边缘面不是重要表面，粗铣即可。

各孔处的上端面是重要表面，表面粗糙度，可工出各孔处的各个上端面，再以上端面为基准，加工出其它孔处的下端面零件的个孔的上边缘表面是不能用来作为定位基准的。

零件表面加工方法的选择本设计任务给的零件需要加工的表面有端面，内孔等，其加工方法各表面，同样，也是以下表面为基准钻出个孔加工前后端面时，先以下表面为基准，在镗床上铣出后端面，再以后端面为基准，加工出个的孔的前端面。

由于扇形部分的表面比较不易加工，首先以加工出来的下端面为基准加性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。

本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。

例如，先铣出下表面，再以下表面为基准，加工出上端废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。

在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便工艺规程设计定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报准确性。

，用查表方法确定各表面的加工余量如下表所示表加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明右侧面单侧加工左端面单侧加工右端面单侧加工中间端面单侧加工四消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理如果需要的话。

由于零件的结构复杂，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，最好用成型铸造法，以减少加工余量和保证零件的结构准消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理如果需要的话。

由于零件的结构复杂，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，最好用成型铸造法，以减少加工余量和保证零件的结构准确性。

，用查表方法确定各表面的加工余量如下表所示表加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明右侧面单侧加工左端面单侧加工右端面单侧加工中间端面单侧加工四工艺规程设计定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。

在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。

本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。

例如，先铣出下表面，再以下表面为基准，加工出上端各表面，同样，也是以下表面为基准钻出个孔加工前后端面时，先以下表面为基准，在镗床上铣出后端面，再以后端面为基准，加工出个的孔的前端面。

由于扇形部分的表面比较不易加工，首先以加工出来的下端面为基准加工出各孔处的各个上端面，再以上端面为基准，加工出其它孔处的下端面零件的个孔的上边缘表面是不能用来作为定位基准的。

零件表面加工方法的选择本设计任务给的零件需要加工的表面有端面，内孔等，其加工方法如下下表面大面积表面虽然不是重要的表面，没有粗糙度要求，但是定位基准面，用铣车进行端铣平面，粗铣即可。

上边缘面不是重要表面，粗铣即可。

各孔处的上端面是重要表面，表面粗糙度，可以进行粗铣后，再进行半精铣或精铣。

后端面是重要表面，也是定为基准面，表面粗糙度，进行粗铣再半精铣或精铣。

个孔的前端面表面粗糙度，只需进行粗铣。

个孔的加工表面粗糙度，以下端面为基准，粗镗出个孔普通镗床即可。

孔的加工表面粗糙度，可用镗床进行镗孔，粗镗或扩孔均可。

孔的加工表面粗糙度，是要求较高的孔，可进行粗镗半精镗，或者孔精扩，既可满足要求。

园角有，几种园角，可用立铣刀周铣出园角。

三制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度尺寸精度形状精度位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

由于是单件小批量生产，故加工工艺采用工序集中原则。

方案表工序号工序内容铸造时效涂漆铣端两侧面铣端两端面铣端两端面钻通孔与钻通孔钻通孔镗孔，孔口倒角度检验入库方案二表工序号工序内容铸造时效涂漆铣端两端面铣端两端面铣端两侧面钻通孔与钻通孔镗孔，孔口倒角度钻通孔检验入库工艺方案的比较与分析因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。

根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每阶段要首先加工上端面后钻孔，左端面上孔放后面加工。

初步拟订加工路线方案。

方案遵循了工艺路线拟订的般原则，但些工序还有些问题还值得进步讨论。

如，铣端两端面与铣端两侧面，两工序前后对调，这样保证了加工面的定位精度。

工序镗孔及孔口倒角度应在工序最终完成，使孔面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

通过以上的两工艺路线的优缺点分析，最后确定工艺路线方案为该零件的加工路线。

该工艺过程详见附表和附表，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

四选择加工设备及刀夹量具机床的选择工序用的是铣床，分别进行粗铣，精铣。

用普通的卧铣床型万能卧铣床即可。

工序用的是镗床进行端面的镗削加工，使用普通的镗床即可。

工序加工个孔，个孔，工序加工个孔，采用花盘加紧，在立式钻床即可。

可选用型立式钻床。

选择夹具本零件结构比较复杂，不成规则，故夹紧定位比较困难，可采用花盘来定位，并可以使用些垫块来辅助定位加紧。

例如，在加工上端面时，扇形部分下部分悬空，需要用些垫块垫住，然后用花盘加紧，以防零件加紧时发生变形。

在加工前后端面时，用花盘或压板都可以加紧。

选择刀具在工工序铣平面时，铣刀可以选择直齿或错齿的端铣刀和周铣刀，工序中有粗铣和精铣，在粗铣后，要留有定的加工余量，供精铣工序加工。

钻孔有孔，需要留定的加工余量，可用麻花钻直接钻出来。

镗孔需要镗三种孔有粗镗和精镗，粗加工可用，精加工可用。

选择量具本零件是单件小批量生产，故采用的是通用量具。

选择量具的方法有两种是按计量器具的不确定度选择二是按计量器具的测量方法的极限误差来选择。

在这里选的是第种方法。

选择平面的量具指背吃刀量即切削深度进给量及切削速度。

确定方法是确定切削深度确定进给量确定切削速度具体要求是由工序或工步余量确定切削深度精半精加工全部余量在次走刀中去除在中