屑，碎片状切屑，和熔融的球状切屑。也有分为五种的，即带状，剪切形，挤裂形，积屑瘤形及熔球形。事实上，在复杂的无规律的多刃性的砂轮条件下，确定磨屑形态是相当困难的。为了探索这方面的问题，只能用单颗磨粒来做近似的模拟。单颗粒磨削的试验方法是，将磨粒用电镀镍或树脂粘结的方法固定在小杆上。然后装在金属盘上作为模拟砂轮。考虑到磨料在砂轮上的弹性安装问题，因此用小块砂轮来代替单颗磨粒，注意在这小块砂轮上选定颗磨粒，把它周围的磨粒用细金刚石油石修低，但不能损伤被选定磨粒周围的结合剂。实验表明，在磨屑形成过程中，磨粒倾角对定的金属存在定的临界值。若倾角为正时，则得到带状切屑若倾角为负时，仅得到些断裂的碎切屑。这同单刃刀具的正负前角所产生的效果致。定金属的磨粒倾角临界值，随着金属的发热量和切削液的使用不同而改变。表征磨削过程的磨削要素砂轮与工件的接触弧长砂轮与工件磨削时的接触弧长状切屑，碎片状切屑，和熔融的球状切屑。也有分为五种的，即带状，剪切形，挤裂形，积屑瘤形及熔球形。事实上，在复杂的无规律的多刃性的砂轮条件下，确定磨屑形态是相当困难的。为了探索这方面的问题，只能用单刃的数目，从切屑根部所占的宽度，可以测出砂轮与工件的接触长度，切屑根部的形态表明了切屑形成的过程。磨屑的形态除重负荷磨削外，磨粒般切下的切屑非常细小，根据不同的磨削条件，磨屑的形态般可分为三种带，随后将有磨屑沿切削刃前面滑出。确定磨屑形成的技术近年来，用速度急停装置，是砂轮个工件约在之内进行分离，对于许多磨屑状态来说，在工件表面留下比较满意的切屑根。从切屑根的总数，可以近似地得到有效切屑削过程的第三阶段即切屑形成阶段。在滑擦和耕犁阶段中，磨粒并不产生磨屑。由此可见，要产生磨屑及切下金属，存在着个临界磨削深度。此外还可以看到，磨粒切削刃推动于金属材料的流动，使前方隆起，两侧面形成沟壁逐步增加的法向应力超过了随温度上升而下降的材料屈服应力时，切削刃就被压入塑料基体中。经塑性变形的金属被推向磨粒的侧面及前方，最终导致表面的隆起。这就是磨犁作用，这种耕犁作用构成了磨削过程的第二阶段。磨，因而法向力稳定地上升，摩擦力及切向力也同时稳定增加，即该阶段内，磨粒微刃不起切削作用，只是在工件表面滑擦。第二阶段为耕犁阶段，在滑擦阶段，摩擦逐渐加剧，越来越多的能量转变为热。当金属被加热到临界点，使磨料局部被压碎形成新的微刃或整粒脱落露出新的磨粒微刃来工作。磨削过程的三个阶断第阶段为滑擦阶断，该阶段内切削刃与工件表面开始接触，工件系统仅仅发生弹性变形。随着切削刃切过工件表面，进步发生变形。砂轮有自锐作用在切削加工中，如果刀具磨损了，切削就无法正常地进行下去，必须重新刃磨刀具。磨削的情况刚不同，因为砂轮上的切削刃是由硬质材料的磨粒尖端形成的，当磨粒的微刃变钝时，作用在磨粒上力增大，方厘米的磨粒数约为颗。但是，在磨削过程中，仅有部分磨粒起切削作用。另部分磨粒只在工作表面刻划出沟痕，还有部分磨粒公与工件表面滑擦。根据砂轮的特性及工作条件不同，有效磨粒约占砂轮表面总磨粒数的义，来确定磨粒切刃的几何参数。它们影响着砂轮的锋锐程度切削能力和容屑能力。砂轮表面上同时参加切削的有效磨粒数不确定砂轮工作表面的磨粒数很多，相当于把密齿刀具。据统计规律，不同粒度和硬度的砂轮，每平形成由于制造砂轮用的磨粒晶体的生长机理不同或制粒过程的破碎方法不同，磨粒的形状般是很不规则的。从宏观上看，磨粒的开关近似于多棱锥体形状。在磨粒切削刃的几何特征研究中，常根据刀具切削部分的几何参数定削研究比对切削机理的研究变得更加困难和复杂。为了实现磨削过程的最优控制，就必须研究磨削加工中输入参数和输出参数之间的相互关系，也就是必须研究磨削加工过程的物理规律磨削机理。磨削过程的特点及切屑开发高灵敏度的传感器技术及信号采集识别处理技术。第章磨削原理磨削时，磨床上相应的机构控制着砂轮，使它与工件接触，逐渐切除工件与砂轮相互干涉的部分，形成被磨表面。影响磨削加工过程的因素很多，使得对磨学式非接触测量，如外差干涉法，条纹干涉法激光散射法等。游离磨粒弹性发射加工系统是通过光识别表面，光敏发光谱的方法实现被加工表面的自动检测。高精度的磨削表面的在线自动检测要比车铣加工困难得多，关键在于控系统。对磨削加工后零件尺寸形状及位置精度，表面质量进行检测分为离线与在线检测。对超精密磨削及游离磨粒加工后所获得高精度与低表面粗糙度的检测，目前采用的检测方法有电子显微镜，隧道扫描电子显微镜和光过程进行监控是个重要问题。解决磨削过程诸现象的信号识别信号采集信号数据处理反馈与补偿，需要高灵敏度的传感器，还需要有专家系统或智能系统及软件设计等技术的支撑。对砂轮的磨损与破损情况采用声发射监精密磨削的加工精度小于，表面粗糙度，磨床定位精度的分辨率和重复精度小于。用磨具进行磨削和用磨粒进行研磨和抛光是实现精密及超精密加工的主要方法。实现磨削加工计算机控制与智能化，对磨削过精密磨削的加工精度小于，表面粗糙度，磨床定位精度的分辨率和重复精度小于。用磨具进行磨削和用磨粒进行研磨和抛光是实现精密及超精密加工的主要方法。实现磨削加工计算机控制与智能化，对磨削过程进行监控是个重要问题。解决磨削过程诸现象的信号识别信号采集信号数据处理反馈与补偿，需要高灵敏度的传感器，还需要有专家系统或智能系统及软件设计等技术的支撑。对砂轮的磨损与破损情况采用声发射监控系统。对磨削加工后零件尺寸形状及位置精度，表面质量进行检测分为离线与在线检测。对超精密磨削及游离磨粒加工后所获得高精度与低表面粗糙度的检测，目前采用的检测方法有电子显微镜，隧道扫描电子显微镜和光学式非接触测量，如外差干涉法，条纹干涉法激光散射法等。游离磨粒弹性发射加工系统是通过光识别表面，光敏发光谱的方法实现被加工表面的自动检测。高精度的磨削表面的在线自动检测要比车铣加工困难得多，关键在于开发高灵敏度的传感器技术及信号采集识别处理技术。第章磨削原理磨削时，磨床上相应的机构控制着砂轮，使它与工件接触，逐渐切除工件与砂轮相互干涉的部分，形成被磨表面。影响磨削加工过程的因素很多，使得对磨削研究比对切削机理的研究变得更加困难和复杂。为了实现磨削过程的最优控制，就必须研究磨削加工中输入参数和输出参数之间的相互关系，也就是必须研究磨削加工过程的物理规律磨削机理。磨削过程的特点及切屑形成由于制造砂轮用的磨粒晶体的生长机理不同或制粒过程的破碎方法不同，磨粒的形状般是很不规则的。从宏观上看，磨粒的开关近似于多棱锥体形状。在磨粒切削刃的几何特征研究中，常根据刀具切削部分的几何参数定义，来确定磨粒切刃的几何参数。它们影响着砂轮的锋锐程度切削能力和容屑能力。砂轮表面上同时参加切削的有效磨粒数不确定砂轮工作表面的磨粒数很多，相当于把密齿刀具。据统计规律，不同粒度和硬度的砂轮，每平方厘米的磨粒数约为颗。但是，在磨削过程中，仅有部分磨粒起切削作用。另部分磨粒只在工作表面刻划出沟痕，还有部分磨粒公与工件表面滑擦。根据砂轮的特性及工作条件不同，有效磨粒约占砂轮表面总磨粒数的。砂轮有自锐作用在切削加工中，如果刀具磨损了，切削就无法正常地进行下去，必须重新刃磨刀具。磨削的情况刚不同，因为砂轮上的切削刃是由硬质材料的磨粒尖端形成的，当磨粒的微刃变钝时，作用在磨粒上力增大，使磨料局部被压碎形成新的微刃或整粒脱落露出新的磨粒微刃来工作。磨削过程的三个阶断第阶段为滑擦阶断，该阶段内切削刃与工件表面开始接触，工件系统仅仅发生弹性变形。随着切削刃切过工件表面，进步发生变形，因而法向力稳定地上升，摩擦力及切向力也同时稳定增加，即该阶段内，磨粒微刃不起切削作用，只是在工件表面滑擦。第二阶段为耕犁阶段，在滑擦阶段，摩擦逐渐加剧，越来越多的能量转变为热。当金属被加热到临界点，逐步增加的法向应力超过了随温度上升而下降的材料屈服应力时，切削刃就被压入塑料基体中。经塑性变形的金属被推向磨粒的侧面及前方，最终导致表面的隆起。这就是磨犁作用，这种耕犁作用构成了磨削过程的第二阶段。磨削过程的第三阶段即切屑形成阶段。在滑擦和耕犁阶段中，磨粒并不产生磨屑。由此可见，要产生磨屑及切下金属，存在着个临界磨削深度。此外还可以看到，磨粒切削刃推动于金属材料的流动，使前方隆起，两侧面形成沟壁，随后将有磨屑沿切削刃前面滑出。确定磨屑形成的技术近年来，用速度急停装置，是砂轮个工件约在之内进行分离，对于许多磨屑状态来说，在工件表面留下比较满意的切屑根。从切屑根的总数，可以近似地得到有效切屑刃的数目，从切屑根部所占的宽度，可以测出砂轮与工件的接触长度，切屑根部的形态表明了切屑形成的过程。磨屑的形态除重负荷磨削外，磨粒般切下的切屑非常细小，根据不同的磨削条件，磨屑的形态般可分为三种带状切屑，碎片状切屑，和熔融的球状切屑。也有分为五种的，即带状，剪切形，挤裂形，积屑瘤形及熔球形。事实上，在复杂的无规律的多刃性的砂轮条件下，确定磨屑形态是相当困难的。为了探索这方面的问题，只能用单颗磨粒来做近似的模拟。单颗粒磨削的试验方法是，将磨粒用电镀镍或树脂粘结的方法固定在小杆上。然后装在金属盘上作为模拟砂轮。考虑到磨料在砂轮上的弹性安装问题，因此用小块砂轮来代替单颗磨粒，注意在这小块砂轮上选定颗磨粒，把它周围的磨粒用细金刚石油石修低，但不能损伤被选定磨粒周围的结合剂。实验表明，在磨屑形成过程中，磨粒倾角对定的金属存在定的临界值。若倾角为正时，则得到带状切屑若倾角为负时，仅得到些断裂的碎切屑。这同单刃刀具的正负前角所产生的效果致。定金属的磨粒倾角临界值，随着金属的发热量和切削液的使用不同而改变。表征磨削过程的磨削要素砂轮与工件的接触弧长砂轮与工件磨削时的接触弧长度，是磨削过程中的极其