6.5万吨乙基麦芽酚项目投资立项送审报告（底稿）

在几年以前，大型的需要自动送料的巨大金属模具在详细的蓝图上和个准确的全面的模形上开始建造，这个模形是工具被设计和生产的起源。

模具是由浇铸转化来的，它由模形制造演化而来，而且由模具制造商和汽车生产商赞助。

第二种类型的模型叫做路线辅助追踪，他由替代追踪的模型发展而来，这些机器用探头扫描机器的轮廓，所获得的信息控制加工机切去不需要的金属以便复制模型。

现在所有这些都被改变了，现在像这类大公司运作，用客户提供的数据产生加工机的加工路线，用于自动加工板材模和复合材料。

虽然这个工艺只被应用于加工工件的俩个表面，但模具还需要个实验过程，而且，数据只包含工件原始表面的数据和像垫圈这类的机加工过的表面和些数学模型的部分。

威廉是在泰勒德尼的模具制造工业的代主官，他说虽然没人把用于制造所有工件，但他终将向这个方向发展，因为三巨头要压缩循环时间而且试图减少制造工具的时间。

因为缺少向设计结果的发展，试验仍然是向非常费时间的工作，也是个不断改进的过程。

不再需要模型和辅助追踪这项技术的结果是令人振奋的。

举个例子，公差过于苛刻使得手工加工模具表面是无论如何也无法完成的。

格尔说，最大的不同在于泰勒迪尼的工程师的空间控制被很快的发展了。

传统的加工塑料模具的发发不能满足公差的要求，这是因为气温的不同和人为地差别。

对于，制造过程是如此的精确以至于试验有时候可以省略，因为在定位板材的时候没有滑移。

技术已经在没有进行任何运行基础的情况下被客户所证实了。

这些人同时可能的，因为泰勒迪尼公司有能力在数学分析的基础上检查这些工件的表面并保证是按照原始的设计数据设计的。

因为人工的操作和工艺被排除了，泰勒迪尼能够考虑海外市场，在数学基础上制造工具的能力是我们有机会在以前没有涉及的领域发展，盖瑞说。

据泰勒德尼的系统主管吉姆说，公司以前有许多图案设计师和个模型设计师。

但现在的公司业务是由进行的。

代替了以前的模型设计师，现在工程师们在电脑显示器前面工作。

他说，在工件质量的提高和生产时间的缩短是至关重要的。

工艺的能力已经被生产俩个完全样的工件所证明。

个是使用传统的加工图案的追踪方法而另个是用计算机产生的路径进行加工。

虽然机加工时间后种方法只领先，但是磨光时间减少了。

总之，生产时间减少了，工件的质量提高了。

泰勒德尼的系统使用了阶段操作软件，是工程师们可以设计模具，研究切削路径，并方便的改变设计。

系统支持所有颜色，可以在显示器上产生三维模型以增强效果，还有分析功能。

系统也提供有限单元分析，这可以提高加工质量和分析加工的主要特征。

各种客户数据库的输入都可以通过直接或者翻译进行输入。

是严格的吉姆说，泰勒德尼的协调测量机是可以区别工件是由传统手工加工工艺制造还是用现在的自动模具制造的机器。

精确的定位任何点以个空间的测量值从，到，到，最后到的精确度。

它可以测量部件模具和重达吨的铸件。

对于最高的精确度，机器被放置在温度变化不大于摄氏度的房间中。

为了防止震动，它被防止于个在空气垫上的吨重的大理石底座上。

根据盖瑞所说，不仅用于质量检测工具，还可被用于工艺监测工具。

当个工件通过个生产线，他被检查多次以确保之前的操作无误。

据个例子，在起始表面被加工之后，在其他工序之前，可以通过测量这个表面的加工效果是多么的精确。

铸造在流线型的技术上用非常紧密的图案进行检查。

每个工件被检查俩次，次在钳工加工以前，次在钳工加工之后。

在两个表面进行的测量被用于估算理论值于实际值的偏差改正设计数据的精确度。

板材模具是不同的改瑞说，板材是不同的，因为你有材料偏移的事件和金属形成模具的方式。

在板材中所发生的是你在压力机上作了和用相同的事，而且你确定那是的数学信息。

但因为工件表面的公差不同，负面变成了工作表面。

所以在工件进入压力机后有很多需要改进的地方。

数学产生的表面主要应用于工件的部分表面。

紧随着制造工艺的发展而发展泰勒德尼的业务操作也通过计算机和互联网包括传真和终端机进行。