行补偿。参考文献,,“主轴的距离。这由机床制造商提供，如旋转中心，它是毫米。和两款触摸传感器在测试测量精度时，在演示机上能够测量精度在微米以下的精度条件。然而，优良的触摸传感器在测量精度时获得的精度为微米，因为测量结果在系统中显示,展示数控。在触及工件表面前，刀具尖端触及装置以及“刀具补偿”就已经获得。因此，对于工件直径有下列关系其中刀具切削时装置提供的刀具补偿刀具触及工件表面时的刀具补偿是装置在轴方向上离主轴的距离。这由机床制造商提供，如旋转中心，它是毫米。和两款触摸传感器在测试测量精度时，在演示机上能够测量精度在微米以下的精度条件。然而，优良的触摸传感器在测量精度时获得的精度为微米，因为测量结果在系统中显示出来时，数控系统和读数精度系统最大是微米。确定工件的错误上述分析中工件的误差源的总误差主要由以下在加工零件车削操作中的误差组成的机床的几何误差。热引起的错误。切削力引起误差。图使用的机床利用优良的触摸传感器对工件的直径进行检查要分析个加工工件的误差源，刘。图用来说明在车削时不同的误差分量之间的尺寸关系。另外，在图中，是所希望的工件尺寸是在测量使用加工操作后立即获得的维度是在机床加工操作后冷却下来测量获得的尺寸，使用三坐标测量机测量已经从机器上取下的工件通过处理后获得的尺寸。当工件被加工时，机床系统中使用的尺寸进行检查。此过程被称为后工序检验，由于的定位误差比所需的测量精度更小，总误差是通过以上获得的尺寸，使用测量后立即加工，即机器在加工时仍然在相同的热状态。测量时，在加工过程中具有相同的定位误差。因此，在该状态下的定位误差将等于，当机器完全冷却下来，即无热误差时，尺寸可以通过测量。测量等于测量的位置处机器具有的几何误差的定位误差。因此，在该状态下的定位误差将是，即等于结合式和，热诱导的错误，它是故，以式，和考虑到，如果是机器的工件的刀具系统偏转切割力引起的误差，是图维之间的关系到目前为止，由加工误差的几何误差，热误差和切割力引起的误差，可以使用上述步骤来识别。这里，机床的几何误差的测量和模拟解决热误差和力引起的错误构模。模型的几何误差两轴车削中心滑动主轴偏移的工件的几何误差主要由线性误差和角度误差交叉的影响。这里，仅在轴方向上的工件的几何误差是由以下结构式表示€其中十字滑块在，平面沿轴方向€的偏移量是主轴的转角误差十字滑块沿轴方向的线性位移误差的加工位置主轴偏移量是个恒定值，转角误差项和线性误差项是十字滑块的位置的函数。在本文中，国际展贸中心将安装在日立开发的校准仪器上，用来进行两轴车削加工中心快速测量工件中的轴方向上的两轴车削中心，当该装置已经完全冷却下来的维数，即没有热误差的效果。可以通过使用公式计算的几何误差。根据所测量的结果。首先，个精确地测试棒的直径在个位置测量，除了毫米，由测量它们的值ⅰ，被记录。然后，示于图的测量装置测试棒安装在主轴上，并且其直径在个位置测量，除了毫米，由读数，。因此，沿轴的工件在每个点的几何误差的计算如下从出发点到出发点，结果示于图，直径为和毫米。工件在轴方向的几何误差是相同的。图使用测量如图工件的几何误差图沿轴的工件的几何误差然而，沿轴方向增加的工件的几何误差如图所示。这些几何平均误差直径为，和毫米，分别为，微米。因此，两轴的数控车削中心的几何误差，可以由下述公式计算其中是工件的直径毫米，的是工件的几何误差微米。几何误差补偿为了补偿切削深度方向上的几何误差，在切削深度的方向最小分辨率微米，刀具路径可以根据错误偏移，修改旋转中的指令。根据方程将计算出的几何误差超过微米，如在图中示出。图示出了工件的误差包括几何误差，热误差和切削力误差。由计算出的几何误差和工件误差所确定的刀具路径由改性的指令方法补偿。在这个例子中，我们使用了的切割速度，进给速度为，切削深度为毫米图不同直径的平均几何误差图几何误差补偿图修改后的指令的几何误差补偿切割长度毫米，直径为毫米的低碳钢工件，和的工具。我们使用工件测量误差将减少毫米。通过减少工件的的几何误差来补偿。余下的工件误差包含热误差和切削力误差，这些将要在第部分和第部分讨论。实验结果表明，精车中的几何误差，可以由上述这种简单的方法补偿。结论由于机械加工行业对高精度低成本的需求，有越来越多方面需要自动化技术，这将导致加工准确度的增加。在本文中，工件的误差源是模拟的两轴的数控车削中心，这主要来源于机床的几何误差，热致的错误以及系统错误产生的偏转诱导裂解切削力。个简单的低成本的测量系统的触摸传感器和方法机床的开发相结合测量机加工工件的误差。可分为几何误差，热误差和由机器测量结果产生的切削力误差。两轴的数控车削中心的几何误差的功能，可以迅速通过使用和测量。实验结果表明，在精车削中，几何误差可以通过修改指令进