28（毕业论文）基于精益生产的东泰祥公司生产系统改造方案设计文档

本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址第四章实施精益生产管理的问题对策分析及效益评估实施精益生产管理的问题对策分析精益是项并无终点的艰辛旅程，其间充满了波折与坎坷，推进中将会出现管理者及员工对精益的误解忧虑或抵抗。

如人们可能会将精益生产看成项运动，时轰轰烈烈，过后悄无声息有些管理者急于求成，不注重基础工作任何的改进方案均会打破些原有的平衡关系，影响到相关绩效，如将涉及到些管理者的利益分配变化，改善初期产能的不稳定等，都会影响改善的进程。

但只要有坚定的信心决心以及正确方法的引领，任何困难终究会被克服。

实施精益生产可能遇到的问题和对的技术承载。

这也是大野耐凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。

相对于过去的推动生产中，前作业将零件生产出来推给后作业加工，在拉式生产中，是后作业根据需要加工多少产品，要求零装备故障零生产停滞零安全事故。

精益生产管理方法上的特点拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。

拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之准时生产得以实现化体系柔性化生产体系均衡化和同步化体系现场作业研究体系生产设计与高效物流体系产品开发设计体系。

七个极限目标零切换调整零库存零浪费零不良生产述为个基础七个支撑和追求七个零的极限目标。

个基础即以为管理手段的良好现场基础。

所谓，即整理整顿清扫清洁和素养。

七个支撑生产的快速转换与维护体系精益品质保证与防错自动理论被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为精益管理，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费，例如精益医疗精益建筑等等。

精益生产的结构和特征精益生产体系的结构可以简六西格玛，即是速度和质量的完美结合。

无所不在的改善文化是精益六西格玛管理的本质。

从行业的范围来看，精益在各种行业中的延伸，成为精益管理。

除了汽车制造业外，精益已经深入到其他行业中。

近年来，精益生产精益思想的原则和步骤在这里得到充分的应用。

精益六西格玛管理，精益与六西格玛的结合，可以简单地把精益看成是控制速度，六西格玛是控制质量，精益的些沟通环节，加快设计信息的流通。

精益供应链管理包括的范围很广，除了常指的车间生产段外，还包括之前和之后的采购仓储运输顾客服务等环节。

是从研本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址究丰田汽车的产品研发开始的。

通过精益原则，可以改善设计过程方式多年发展，已经远远超出了制造型企业管理的应用范畴了。

从企业内部的价值链上下游结合来看，主要出现了三种新的管理理念和趋势精益产品开发精益产品研发也在汽生产处了解的情况，全公司在制品年较年下降，年又较年下降，变速箱厂全额流动资金周转天数年为天，年为天，年为天，年为天人均产值年为万元，年为万元，年为万元，年为万元。

精益的效益有目共睹。

丰田生产辆，销售额兆亿只元，经常利润亿日元年。

日本市场占有率为左右，目前为世界第三大汽车企业。

第汽车制造厂。

早在年代末期，就从日本引进了生产管理方式。

现在这种生产方式在该厂相当成熟的运用开来。

据精益生产方式。

受此影响，越来越多的国内企业认识到精益生产的好处，纷纷学习借鉴这先进管理模式，但能转型成功者甚少。

国内外运用精益生产成功的突出实例有丰田汽车公司。

实行精益生产历史悠久，年生产汽车万乏深入研究和全面正确的了解。

对实施精益生产的研究与准备不足。

而实施效果并不显著，究其原因是个别研究人员的理论与生产实践脱节和实施者急于求成的实践。

在中国投资建厂的跨国企业，特别是汽车行业，很多采用理方式。

在学术界咨询界企业界纷纷研究引入精益生产。

在世纪年代中国的学术工程界与企业界曾经掀起过精益生产热，研究论文与书籍不少。

但是，自主的研究开发与运用很少，大量的是照抄照搬的二手货，缺践上也逐步被诸多企业所采用。

首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行准时化生产，加强企业间的协作。

中国在改革开放以后，开始大量吸引外资，引进国外先进技术和管说它是丰田公司系统实践的产物。

世纪年代，由于第世界石油危机，使日本社会和企业界开始认识到了丰田生产方式。

随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利，以及世界各国对精益生产研究的逐步深入，精益生产方式在实践说它是丰田公司系统实践的产物。

世纪年代，由于第世界石油危机，使日本社会和企业界开始认识到了丰田生产方式。

随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利，以及世界各国对精益生产研究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。

首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行准时化生产，加强企业间的协作。

中国在改革开放以后，开始大量吸引外资，引进国外先进技术和管理方式。

在学术界咨询界企业界纷纷研究引入精益生产。

在世纪年代中国的学术工程界与企业界曾经掀起过精益生产热，研究论文与书籍不少。

但是，自主的研究开发与运用很少，大量的是照抄照搬的二手货，缺乏深入研究和全面正确的了解。

对实施精益生产的研究与准备不足。

而实施效果并不显著，究其原因是个别研究人员的理论与生产实践脱节和实施者急于求成的实践。

在中国投资建厂的跨国企业，特别是汽车行业，很多采用精益生产方式。

受此影响，越来越多的国内企业认识到精益生产的好处，纷纷学习借鉴这先进管理模式，但能转型成功者甚少。

国内外运用精益生产成功的突出实例有丰田汽车公司。

实行精益生产历史悠久，年生产汽车万辆，销售额兆亿只元，经常利润亿日元年。

日本市场占有率为左右，目前为世界第三大汽车企业。

第汽车制造厂。

早在年代末期，就从日本引进了生产管理方式。

现在这种生产方式在该厂相当成熟的运用开来。

据在汽生产处了解的情况，全公司在制品年较年下降，年又较年下降，变速箱厂全额流动资金周转天数年为天，年为天，年为天，年为天人均产值年为万元，年为万元，年为万元，年为万元。

精益的效益有目共睹。

丰田生产方式多年发展，已经远远超出了制造型企业管理的应用范畴了。

从企业内部的价值链上下游结合来看，主要出现了三种新的管理理念和趋势精益产品开发精益产品研发也是从研本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址究丰田汽车的产品研发开始的。

通过精益原则，可以改善设计过程的些沟通环节，加快设计信息的流通。

精益供应链管理包括的范围很广，除了常指的车间生产段外，还包括之前和之后的采购仓储运输顾客服务等环节。

精益思想的原则和步骤在这里得到充分的应用。

精益六西格玛管理，精益与六西格玛的结合，可以简单地把精益看成是控制速度，六西格玛是控制质量，精益六西格玛，即是速度和质量的完美结合。

无所不在的改善文化是精益六西格玛管理的本质。

从行业的范围来看，精益在各种行业中的延伸，成为精益管理。

除了汽车制造业外，精益已经深入到其他行业中。

近年来，精益生产理论被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为精益管理，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费，例如精益医疗精益建筑等等。

精益生产的结构和特征精益生产体系的结构可以简述为个基础七个支撑和追求七个零的极限目标。

个基础即以为管理手段的良好现场基础。

所谓，即整理整顿清扫清洁和素养。

七个支撑生产的快速转换与维护体系精益品质保证与防错自动化体系柔性化生产体系均衡化和同步化体系现场作业研究体系生产设计与高效物流体系产品开发设计体系。

七个极限目标零切换调整零库存零浪费零不良生产零装备故障零生产停滞零安全事故。

精益生产管理方法上的特点拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。

拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之准时生产得以实现的技术承载。

这也是大野耐凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。

相对于过去的推动生产中，前作业将零件生产出来推给后作业加工，在拉式生产中，是后作业根据需要加工多少产品，要求前作业制造正好需要的零件。

看板就是在各个作业之间传递这种信息运营这种系统的工具。

强调物流平衡，追求零库存。

强调现场管理，组织生产线依靠种称为看板的形式。

本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址本资料由三个皮匠管理资源文库整理收集网址生产中的节拍可由人工于预控制，但重在保证生产中的物流平衡。

由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。

团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。

更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

并行工程在产品的设计开发期间，将概念设计结构设计工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

综上所述，精益生产的特征可以总结为以用户为上帝，以人为中心，以精简生产过程为手段，以产品的零缺陷为最终目标。

以用户为上帝企业要面向用户，保持与用户的密切联系，真正体现用户是上帝。

不仅要向用户提供服务，而且要了解用户的要求，以最快的速度和适宜的价格，以高质量的适销新产品去抢占市场。

论文的研究内容方法及成果创新本文旨在通过对东泰祥公司生产管理现状的分析与诊断，以组员工参与的质量管理小组提高三级小组的建立，真正做到全员参与产品质量的管理，以保证改进提高产品质量为目标，围绕产品在生产各工序中所存在的质量问题，主动开展管理活动的小组。

公司产品的质量最终体现在产品的各工序的合格率上，质量管理小组针对各工序实际进行产品质量分析和改进。

各工序过程