TOP32重庆水泥厂4600td熟料水泥生产线建设工程项目投资立项申报材料.doc文档免费在线阅读

为增加对烧成系统的热能回收，减少对环境的排放，降低生产成本，该项目设置余热发电系统，设置余热锅炉，利用窑尾窑头的废气余热进行发电，窑尾出锅炉气体温度约，可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。

余热发电机装机设计值为，年实际可发电约万。

评估认为此项节能工艺完全符合国家节能政策。

在报告提出的建筑节能措施的基础上般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗，预计全年可节省电量约万。

空压机采用节能型螺杆式压缩机。

利用窑尾预热器排出的高温废气作为生料粉磨和煤粉制备的烘干热源，无需再设置的的废气量及有效降低废气温度，达到降低煅烧热耗的目的。

生料入窑水泥入库采用提升机取代气力输送设备，以及其他新型输送设备的应用，使输送设备装机容量大大减少。

水泥粉磨采用带辊压机的联合粉磨系统，与高温的二次风量，进而改善窑内的燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。

采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二次风温和入分解炉三次风温高，可改善窑内和分解炉内的燃烧条件，减少排出定计量精度高运转可靠的煤粉计量系统，可根据生产操作要求及时准确地调节，确保喂煤均匀，有效控制熟料煅烧热耗。

窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑次风，相应增加入窑均水平低左右废气温度，比国内平均水平低左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。

以上两项指标均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。

窑和分解炉喂煤系统，选用喂煤稳，仅存在卸料用气耗电，因而电耗较其它型式的连续式均化库单位用气量少电耗低，每吨生料只耗电。

烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小出预热器级筒负压约，比国内平力强系统简单，而且与管磨系统相比在相同生产能力下，系统装机容量小，生料单位电耗减少约，每年可节电约万。

生料均化采用集储存均化于体的连续式均化库。

其大部份均化靠重力混合和生料均化，在提高入窑生料合格率使生料易烧性得到改善的同时，也可以保证在搭配使用劣质煤时减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度提高熟料质量降低烧成热耗创造了条件。

生料磨选用立式磨，该系统不仅烘干能用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设条日产吨熟料新型干法水泥生产线。

熟料煅烧设备为回转窑与带分解炉的双系列五级低压损旋风预热器组成的窑外分解系统。

由于采用原燃料的预均化富裕，故在原取水点附近新建缆车取水泵站及相关水处理设施。

第二章生产工艺技术节能方案主要工艺流程采取的节能新工艺新技术新设备根据项目的生产规模和原燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采大沙坡原煤和南川米溪洗煤，资源充足，供应量完全能满足本项目需求。

水源本生产线设计从乌江取水作为全厂生产生活使用。

乌江水量丰富，完全能满足新建生产线用水要求。

考虑新线增加用水较多，原有老厂取水设施没有以及本矿山的石灰石，备用混合材为重庆市涪陵区源晟丰贸易有限责任公司颗粒状的煤渣，运输距离。

燃料本项目采用低挥发分煤作为煅烧水泥熟料的燃料，原煤和洗煤来源有四处，为南川盖石原煤南川盖石洗煤南川。

石膏拟使用梁平地区四川省华莹隆盛矿业有限公司奉节地区重庆五帆建材公司和梁平县鹏原石膏矿有限公司等生产的石膏，梁平的石膏汽车运输进厂，运输距离。

混合材使用重庆钢铁厂的钢渣和龙桥电厂的粉煤灰，料，页岩含硅质铝质成分较高，储量丰富，汽车运距分别为。

页岩的粒度，水份。

钢渣铁质校正原料拟采用重庆钢铁厂钢渣。

重庆钢铁厂的钢渣经船运输至厂区附近码头，由汽车倒运入厂，船运运距约，品质优良，满足本工程要求。

砂岩由重庆市涪陵区佳昌砂石场提供，根据公司老厂多年使用经验，满足生产需要。

汽车运输进厂，运距。

砂岩为颗粒状，水份。

采用当地涪陵新五中和砖厂的页岩等作为硅铝质校正原用直流电机控制。

所以直流装置电池容量应足够。

原料及燃料拟采用大堡山石灰石矿山的石灰石，该矿山紧邻拟建厂址。

年月重庆煤田地质研究所对该矿山完成勘探，结果显示探求矿石基础储量万吨，平均含量达以上备，采用软起动装置控制。

汽轮机油泵般设置两台台由交流电源供电，另台由直流电源供电。

油泵直流电动机电源由直流屏配出至，由断路器和直流接触器控制电动机。

还有些调速控制的伺服电机也采用备，采用软起动装置控制。

汽轮机油泵般设置两台台由交流电源供电，另台由直流电源供电。

油泵直流电动机电源由直流屏配出至，由断路器和直流接触器控制电动机。

还有些调速控制的伺服电机也采用直流电机控制。

所以直流装置电池容量应足够。

原料及燃料拟采用大堡山石灰石矿山的石灰石，该矿山紧邻拟建厂址。

年月重庆煤田地质研究所对该矿山完成勘探，结果显示探求矿石基础储量万吨，平均含量达以上，品质优良，满足本工程要求。

砂岩由重庆市涪陵区佳昌砂石场提供，根据公司老厂多年使用经验，满足生产需要。

汽车运输进厂，运距。

砂岩为颗粒状，水份。

采用当地涪陵新五中和砖厂的页岩等作为硅铝质校正原料，页岩含硅质铝质成分较高，储量丰富，汽车运距分别为。

页岩的粒度，水份。

钢渣铁质校正原料拟采用重庆钢铁厂钢渣。

重庆钢铁厂的钢渣经船运输至厂区附近码头，由汽车倒运入厂，船运运距约。

石膏拟使用梁平地区四川省华莹隆盛矿业有限公司奉节地区重庆五帆建材公司和梁平县鹏原石膏矿有限公司等生产的石膏，梁平的石膏汽车运输进厂，运输距离。

混合材使用重庆钢铁厂的钢渣和龙桥电厂的粉煤灰，以及本矿山的石灰石，备用混合材为重庆市涪陵区源晟丰贸易有限责任公司颗粒状的煤渣，运输距离。

燃料本项目采用低挥发分煤作为煅烧水泥熟料的燃料，原煤和洗煤来源有四处，为南川盖石原煤南川盖石洗煤南川大沙坡原煤和南川米溪洗煤，资源充足，供应量完全能满足本项目需求。

水源本生产线设计从乌江取水作为全厂生产生活使用。

乌江水量丰富，完全能满足新建生产线用水要求。

考虑新线增加用水较多，原有老厂取水设施没有富裕，故在原取水点附近新建缆车取水泵站及相关水处理设施。

第二章生产工艺技术节能方案主要工艺流程采取的节能新工艺新技术新设备根据项目的生产规模和原燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设条日产吨熟料新型干法水泥生产线。

熟料煅烧设备为回转窑与带分解炉的双系列五级低压损旋风预热器组成的窑外分解系统。

由于采用原燃料的预均化和生料均化，在提高入窑生料合格率使生料易烧性得到改善的同时，也可以保证在搭配使用劣质煤时减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度提高熟料质量降低烧成热耗创造了条件。

生料磨选用立式磨，该系统不仅烘干能力强系统简单，而且与管磨系统相比在相同生产能力下，系统装机容量小，生料单位电耗减少约，每年可节电约万。

生料均化采用集储存均化于体的连续式均化库。

其大部份均化靠重力混合，仅存在卸料用气耗电，因而电耗较其它型式的连续式均化库单位用气量少电耗低，每吨生料只耗电。

烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小出预热器级筒负压约，比国内平均水平低左右废气温度，比国内平均水平低左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。

以上两项指标均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。

窑和分解炉喂煤系统，选用喂煤稳定计量精度高运转可靠的煤粉计量系统，可根据生产操作要求及时准确地调节，确保喂煤均匀，有效控制熟料煅烧热耗。

窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑次风，相应增加入窑高温的二次风量，进而改善窑内的燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。

采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二次风温和入分解炉三次风温高，可改善窑内和分解炉内的燃烧条件，减少排出的废气量及有效降低废气温度，达到降低煅烧热耗的目的。

生料入窑水泥入库采用提升机取代气力输送设备，以及其他新型输送设备的应用，使输送设备装机容量大大减少。

水泥粉磨采用带辊压机的联合粉磨系统，与般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗，预计全年可节省电量约万。

空压机采用节能型螺杆式压缩机。

利用窑尾预热器排出的高温废气作为生料粉磨和煤粉制备的烘干热源，无需再设置的烘干系统，每年可节省烘干用标煤吨原料综合水份按计，原煤综合水份按计。

加强窑头窑尾和预热器各连接处的密封，减少漏风热损失加强各风管连接处的密封，可降低系统的热耗和排风机的电耗。

设备及管道的表面散热在热损失中占有定比例，搞好热风管道和热工设备的保温，采用优质的耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，降低热耗。

工艺流程尽量简捷，总图布置力求顺畅紧凑，减少物料提升及倒运环节，减少物料输送电耗。

计量工作不仅能保证产品质量，而且对节约能源降低消耗起着重要作用。

全厂设有完善的计量装置，有利于提高系统的产量和质量，达到节能的目的。

设置余热锅炉，利用窑尾窑头的废气余热进行发电，窑尾出锅炉气体温度约，可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。

余热发电机装机设计值为，年实际可发电约万，回收热能折算标煤量吨。

选用电石渣配料制水泥，可降低熟料烧成热耗和生料磨的粉磨电耗。

二主要耗能设备和换热设备的热效率和热力指标生料粉磨系统辊式磨生产能力磨机功率单位产品电耗生料磨选用烘干能力强系统简单的立式磨，与相同生产能力的管磨系统相比，系统装机容量小，生料的单位电耗减少约，每年节电约万。

烧