TOP16框剪结构模板工程施工组织设计方案.doc文档免费在线阅读

外挂架与墙体连接采用型螺栓。

可调式全钢柱模其特点是灵活方便，整体性强，拆模后柱棱角分明，外观效果好。

当同工程柱截面有变化时，可采用可调方柱模，确保不同截面的尺寸要求，减少次性投资。

如图可调式方柱模示意图可调式方柱模示意图圆柱模全钢大模楼梯间模板电梯井筒模楼梯间模板采用外墙模板配臵形式，利用导墙浇筑顶板和二次支模，可调支撑支模板底部防止墙体结构出现错台，保证砼结构质量。

踏步模板采用调节定型梯段模板，其刚度好，使用时只需调整地脚丝杠便可满足角度要求，支拆方便，确保砼成型后质量。

如图地脚螺栓楼梯踏步模示意图电梯井内墙采用筒模和跟进平台。

使用时，转动中抱角示意图窗口模示意图门口模示意图大模板制作及质量标准加工制作型钢下料后要全部调直，冲孔后再次调直。

型钢下料采用冲剪或无齿锯锯切。

面板用剪板机剪切后，其面板拼接缝工中安装校正及拆除等作业的操作平台。

外挂架除阳台位臵不设外，其余按外墙横向最上排穿墙孔位臵每孔安装榀每次浇筑砼时须在最上排穿墙孔位臵下套管。

施工时分段组装整体提升使用。

对局部狭长空间，无法放臵接后，再用两对直角前楞加固。

采用大阳角的优点是减少了正反模的数量，阳角处砼棱角方正顺直，见下图。

内墙模板阴角压槽阴角钩栓阴角模外墙模板背楞钩栓连接螺栓大阳角直角背楞外挂架的布臵三角挂架是外墙模板施模阴角和阳角模全部采用钢制角模，并与相邻墙模板成企口搭接，角模与墙模板之间留间隙，以便于支拆模。

角模边框上设有连接孔，便于与模板连接，以保证拼装后的整体性和砼结构的成型质量。

阳角模与大模板用螺栓连密封胶密封，组拼后的大模板平整度好，刚度强度均能满足施工要求。

无论是整体大模板还是组拼式大模板，模板均采用子母式搭接，即模板板面伸出或缩进边框，模板组装后拼缝严密，砼表面质量高，不漏浆。

角采用双向槽钢焊接而成，穿墙螺栓从两根槽钢的空档穿过。

不同的是，整体全钢大模板横背楞与竖肋焊成整体组拼全钢大模板横背楞也为通长背楞与标准板竖肋用专用连接器连接成整体。

模板组拼后每条拼缝均用丙烯酸酯建筑准板最小宽度为，最大宽度为。

其特点是组拼灵活，通用性强，重复使用率高，能适用不同开间进深的建筑结构，节省开支。

全钢大模板，面板采用钢板，竖肋采用槽钢，间距为，边框均为槽钢，模板的横背楞方可浇筑砼。

标准层全钢大模板剪力墙柱安装。

剪力墙系列组拼全钢大模板组拼式全钢大模板，标准板为模数板，即按模数设计，每块成型大模板般由块标准板组拼而成见附图。

大模板组装示意图标不得有错台，缝隙必须用海棉压条封密，外墙外模上下层接缝处应加密封条。

模板就位后，先将根部按照放好墙边线或控制线校正面，在安装校正另面，借用内架加固，模板校正加固后，底部提前用砂浆封堵，有定强度后模板安装前，应在剪力墙钢筋底部高处竖向水平间距均为的模板限位筋，限位筋用钢筋焊接，钢筋限位的宽度比墙厚小，满足砼侧压变形量要求，对大墙面由多块模板拼接，或与内外角模连接时，拼缝应顺直板面平整光滑，钉帽不得凸出板面，穿墙罗栓孔罗杆可钻孔，防止孔大漏浆。

要孔洞间距均匀，内外模板孔对称。

大墙转角和丁字墙处应加工阴角模和阳角模，宽度模数取，转角模缝隙应加密封条，防止漏浆。

模板安装楞方木，加固钢管使用脚手架管，穿墙罗杆元钢加工两端开丝，配套螺母形件。

模板的配制，按照图纸要求，最好整面墙配块，但最大长度不超过，方便吊装和拆除，竹胶合板面，拼缝严密，最大缝隙控制在以内加固钢管根组背楞木方沿墙高光面竹胶合板厚穿墙罗杆加山形件厚光面竹胶合板加固木方穿墙罗杆山形件加螺母双排加固钢管楼板结构标高光面竹胶合板墙模安装材料清水墙光面竹胶合板厚，背螺栓采用螺栓中间加止水片。

模板底部用水泥砂浆提前封堵，板缝拼接用胶条封闭挂线校正，保证墙面垂直度在以内，轴线位移不超过，保证模板顶面高度以内。

使用光面竹胶合板剪力墙模板安装如图。

止水钢片与罗杆满焊穿墙罗杆罗母及山形件固定加固双排钢管方木竹胶合板注意吊模的加固必须牢固，防止下部模板外胀止水企口缝用的方木在外墙支设。

地下室墙采用竹胶合板双排钢管架加固体系，对拉墙水平施工缝沿底板外围采用竹胶合板支设，钢管方木支撑加固，外墙施工缝采用吊模高出底板面，外侧设止水槽口，简图如下地下室墙基水平施工缝处理地下室外墙模板支设简图方木企口缝表面凿毛冲洗尺量宽高对角线基础底板和地下室外墙模板支设。

座厚，底板突出轴线轴为，轴座底板厚，底板突出轴线轴为，轴为座底板厚，突出轴线尺寸轴为，轴轴均为。

基础与差直尺尺量表面平整度靠尺楔形塞尺阴阳角方正线尺顺直预埋铁件预埋管螺栓中心线位移拉线尺量螺栓中心线位移螺栓外露长度，预留孔洞中心线位移拉线尺量内孔洞尺寸，门窗洞口中心线位移拉线差直尺尺量表面平整度靠尺楔形塞尺阴阳角方正线尺顺直预埋铁件预埋管螺栓中心线位移拉线尺量螺栓中心线位移螺栓外露长度，预留孔洞中心线位移拉线尺量内孔洞尺寸，门窗洞口中心线位移拉线尺量宽高对角线基础底板和地下室外墙模板支设。

座厚，底板突出轴线轴为，轴座底板厚，底板突出轴线轴为，轴为座底板厚，突出轴线尺寸轴为，轴轴均为。

基础与墙水平施工缝沿底板外围采用竹胶合板支设，钢管方木支撑加固，外墙施工缝采用吊模高出底板面，外侧设止水槽口，简图如下地下室墙基水平施工缝处理地下室外墙模板支设简图方木企口缝表面凿毛冲洗止水钢片与罗杆满焊穿墙罗杆罗母及山形件固定加固双排钢管方木竹胶合板注意吊模的加固必须牢固，防止下部模板外胀止水企口缝用的方木在外墙支设。

地下室墙采用竹胶合板双排钢管架加固体系，对拉螺栓采用螺栓中间加止水片。

模板底部用水泥砂浆提前封堵，板缝拼接用胶条封闭挂线校正，保证墙面垂直度在以内，轴线位移不超过，保证模板顶面高度以内。

使用光面竹胶合板剪力墙模板安装如图。

加固钢管根组背楞木方沿墙高光面竹胶合板厚穿墙罗杆加山形件厚光面竹胶合板加固木方穿墙罗杆山形件加螺母双排加固钢管楼板结构标高光面竹胶合板墙模安装材料清水墙光面竹胶合板厚，背楞方木，加固钢管使用脚手架管，穿墙罗杆元钢加工两端开丝，配套螺母形件。

模板的配制，按照图纸要求，最好整面墙配块，但最大长度不超过，方便吊装和拆除，竹胶合板面，拼缝严密，最大缝隙控制在以内，板面平整光滑，钉帽不得凸出板面，穿墙罗栓孔罗杆可钻孔，防止孔大漏浆。

要孔洞间距均匀，内外模板孔对称。

大墙转角和丁字墙处应加工阴角模和阳角模，宽度模数取，转角模缝隙应加密封条，防止漏浆。

模板安装模板安装前，应在剪力墙钢筋底部高处竖向水平间距均为的模板限位筋，限位筋用钢筋焊接，钢筋限位的宽度比墙厚小，满足砼侧压变形量要求，对大墙面由多块模板拼接，或与内外角模连接时，拼缝应顺直，不得有错台，缝隙必须用海棉压条封密，外墙外模上下层接缝处应加密封条。

模板就位后，先将根部按照放好墙边线或控制线校正面，在安装校正另面，借用内架加固，模板校正加固后，底部提前用砂浆封堵，有定强度后方可浇筑砼。

标准层全钢大模板剪力墙柱安装。

剪力墙系列组拼全钢大模板组拼式全钢大模板，标准板为模数板，即按模数设计，每块成型大模板般由块标准板组拼而成见附图。

大模板组装示意图标准板最小宽度为，最大宽度为。

其特点是组拼灵活，通用性强，重复使用率高，能适用不同开间进深的建筑结构，节省开支。

全钢大模板，面板采用钢板，竖肋采用槽钢，间距为，边框均为槽钢，模板的横背楞采用双向槽钢焊接而成，穿墙螺栓从两根槽钢的空档穿过。

不同的是，整体全钢大模板横背楞与竖肋焊成整体组拼全钢大模板横背楞也为通长背楞与标准板竖肋用专用连接器连接成整体。

模板组拼后每条拼缝均用丙烯酸酯建筑密封胶密封，组拼后的大模板平整度好，刚度强度均能满足施工要求。

无论是整体大模板还是组拼式大模板，模板均采用子母式搭接，即模板板面伸出或缩进边框，模板组装后拼缝严密，砼表面质量高，不漏浆。

角模阴角和阳角模全部采用钢制角模，并与相邻墙模板成企口搭接，角模与墙模板之间留间隙，以便于支拆模。

角模边框上设有连接孔，便于与模板连接，以保证拼装后的整体性和砼结构的成型质量。

阳角模与大模板用螺栓连接后，再用两对直角前楞加固。

采用大阳角的优点是减少了正反模的数量，阳角处砼棱角方正顺直，见下图。

内墙模板阴角压槽阴角钩栓阴角模外墙模板背楞钩栓连接螺栓大阳角直角背楞外挂架的布臵三角挂架是外墙模板施工中安装校正及拆除等作业的操作平台。

外挂架除阳台位臵不设外，其余按外墙横向最上排穿墙孔位臵每孔安装榀每次浇筑砼时须在最上排穿墙孔位臵下套管。

施工时分段组装整体提升使用。

对局部狭长空间，无法放臵外挂架时，可根据实际开间尺寸，设计外挂施工平台。

外挂架与墙体连接采用型螺栓。

可调式全钢柱模其特点是灵活方便，整体性强，拆模后柱棱角分明，外观效果好。

当同工程柱截面有变化时，可采用可调方柱模，确保不同截面的尺寸要求，减少次性投资。

如图可调式方柱模示意图可调式方柱模示意图圆柱模全钢大模楼梯间模板电梯井筒模楼梯间模板采用外墙模板配臵形式，利用导墙浇筑顶板和二次支模，可调支撑支模板底部防止墙体结构出现错台，保证砼结构质量。

踏步模板采用调节定型梯段模板，其刚度好，使用时只需调整地脚丝杠便可满足角度要求，支拆方便，确保砼成型后质量。

如图地脚螺栓楼梯踏步模示意图电梯井内墙采用筒模和跟进平台。

使用时，转动中抱角示意图窗口模示意图门口模示意图大模板制作及质量标准加工制作型钢下料后要全部调直，冲孔后再次调直。

型钢下料采用冲剪或无齿锯锯切。

面板用剪板机剪切后，其面板拼接缝两边用铣边机铣平，以确保接缝处平整严密。

模板的成型组焊是保证板面平整度的重要环节，因此要在高强度平台上进行胎具化组对，定位后检验各部分尺寸，合格后采用反变形焊接，节点部位满焊。

严格执行加工过程中