，所以车端面及倒角确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向的加工余量为确定进给量根据切削手册表，当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。按车床的说明书见切削手册表取。计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选第页共页式中。修正系数见切削手册表，即。所以确定主轴转速耗功率为由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。计算切削工时第页共页切削工时式中式中，所以切削时消与相近的机床转速为，。现选取，所以实际切削速度检验机床功率主切削力按切削手册表所示公式计算第页共页式中。修正系数见切削手册表，即。所以确定主轴转速为，以及工件直径为时。按车床的说明书见切削手册表取。计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选算切削工时切削工时式中，，所以车端面及倒角确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向的加工余量为确定进给量根据切削手册表，当刀杆尺寸转速按机床说明书取，所以实际切削速度由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。计第页共页式中，。所以确定主轴手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选，采用高速钢外圆车刀，规定，走刀次数，则所以切削时消耗功率为由切削与相近的机床转速为，。现选取，所以实际切削速度检验机床功率主切削力按切削手册表所示公式计算式中，式中。修正系数见切削手册表，即。所以第页共页确定主轴转速，以及工件直径为时。按车床的说明书见切削手册表取。计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选刀杆尺寸。计算切削用量车到切削深度进给量根据切削用量简明手册第三版以下简称切削手册表，当刀杆尺寸为法确定切削用量。加工条件工件材料锻造件材料为，车到尺寸工艺用车端面及倒角车到尺寸工艺用车端面及倒角取总长余机床车床刀具刀具材料为，径余工件内孔加工毛坯为锻造件，参照工艺手册表确定工序尺寸及余量为第页共页钻孔粗镗孔半精镗孔精镗确定切削用量及基本工时工序锻造毛坯工序车削，本工序采用计算尺寸。两外圆表面两外圆表面端加工长度为，与其联接的要求不高的加工外圆表面直径为，现取其外圆表面直径为。表面尺寸公差，表面粗糙度值，要求半精车精车，加工直径尺寸。两外圆表面两外圆表面端加工长度为，与其联接的要求不高的加工外圆表面直径为，现取其外圆表面直径为。表面尺寸公差，表面粗糙度值，要求半精车精车，加工直径余工件内孔加工毛坯为锻造件，参照工艺手册表确定工序尺寸及余量为第页共页钻孔粗镗孔半精镗孔精镗确定切削用量及基本工时工序锻造毛坯工序车削，本工序采用计算法确定切削用量。加工条件工件材料锻造件材料为，车到尺寸工艺用车端面及倒角车到尺寸工艺用车端面及倒角取总长余机床车床刀具刀具材料为，刀杆尺寸。计算切削用量车到切削深度进给量根据切削用量简明手册第三版以下简称切削手册表，当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。按车床的说明书见切削手册表取。计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选式中。修正系数见切削手册表，即。所以第页共页确定主轴转速与相近的机床转速为，。现选取，所以实际切削速度检验机床功率主切削力按切削手册表所示公式计算式中，所以切削时消耗功率为由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选，采用高速钢外圆车刀，规定，走刀次数，则第页共页式中，。所以确定主轴转速按机床说明书取，所以实际切削速度由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。计算切削工时切削工时式中，，所以车端面及倒角确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向的加工余量为确定进给量根据切削手册表，当刀杆尺寸为，以及工件直径为时。按车床的说明书见切削手册表取。计算切削速度按切削手册表，切削速度的公式为寿命选第页共页式中。修正系数见切削手册表，即。所以确定主轴转速与相近的机床转速为，。现选取，所以实际切削速度检验机床功率主切削力按切削手册表所示公式计算式中，所以切削时消耗功率为由切削手册表中机床说明书知，主电动机功率为，故机床功率足够，可以正常工作。计算切削工时第页共页切削工时式中，所以车到尺寸及同④外圆工艺用车端面及倒角取总长余量同工序镗孔粗镗孔到半精镗孔到精镗孔到粗镗孔到，单边余量，次镗去余量，选用机床卧式镗床进给量切削速度根据有关手册确定卧式镗床的切削速度为，则根据工艺手册表知，和相近的有，故取。切削工时半精镗孔到，单边余量次镗去余量第页共页如果用第页共页气动液压气液联合电动以及机床的运动等动力装置来代替人力进行夹紧，则称为机动夹紧。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。它包括中间递力机构和夹紧元件。中间递力机构把来自人力或动力装置的力传递给夹紧元件，再由夹紧元件直接与工件接触，最终完成夹紧任务。根据动力源的不同和工件夹紧的实际需要，般中间递力机构在传递夹紧力的过程中，可以起到以下作用改变作用力的方向改变作用力的大小具有定的自锁性能，以保证夹紧可靠，在手动夹紧时尤为重要。本次设计采用手动夹紧方式。夹紧力的确定夹紧力的方向夹紧力应垂直于主要定位基准面。为使夹紧力有助于定位，则工件应紧靠支撑点，并保证各个定位基准与定位元件接触可靠。般地讲，工件的主要定位基准面其面积较大精度较高，限制的不定度多，夹紧力垂直作用于此面上，有利于保证工件的加工质量。夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。图所示为工件安装时的重力切削力和夹紧力之间的相互关系。其中图最好，图最差。图夹紧力与切削力重力的关系图图图第页共页图图下面分析三力互相垂直的情况下，切削力与夹紧力间的比例关系。图为在卧式铣床上铣用台钳夹紧的工件。图铣削时间的关系当重量很小而可以忽略不计时，只考虑夹紧力与切削力的平衡，按静力平衡条件式中工件的定位基准与夹具定位元件工作表面间的摩擦系数，工件的夹压表面与夹紧元件间的摩擦系数，因此可见在依靠摩擦力克服切削力的情况下，所需要的夹紧力是很大的。在夹紧力工件时各种不同接触面之间的摩擦系数可见表。表各种不同接触表面之间的摩擦系数接触表面的形式摩擦系数接触表面均为加工过的光滑表面工件表面为毛坯，夹具的支承面为球面第页共页夹具定位或夹紧元件的淬硬表面在沿主切削力方向有齿纹夹具定位或夹紧元件的淬硬表面在垂直于主切削力的方向有齿纹夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有相互垂直齿纹夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有网状齿纹为了减小夹紧力，可以在正对切削力的作用方向，设置支承元件图中之。这种支承不用作定位，而是用来防止工件在加工中移动。图承受切削力支承如图所示，当圆柱铣刀切入全深时，作用于工件上的切削分力的合力有使工件平移抬起的趋势。为此可用图所示之压块，使夹紧力力两用。在钻床上对工件钻孔时，为了减小夹紧力，应力求使主要定位基准面处于水平位置，使夹紧力重力和切削力同向，都垂直作用在主要定位基准面上。见图所示。反之，当夹紧力与切削力及工件重力方向相反时，所需的夹紧力很大，。例如在壳体凸缘上钻孔时，由于壳体较高，工件只能倒装。这种安装方式在图中的和均有使夹紧机构脱开的趋势，因此需要施加较大的夹紧力。图钻削时间的关系夹紧力的作用点夹紧力的作用点是指夹紧元件与工件相接触的小块面积。选择作用点的问题是在夹紧力方向已定的情况下才提出来的。选择夹紧力作用点位置和数目时，应考虑工件定位可靠，防止夹紧变形，确保工序的加工精度。夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，而不致引起工件发生位移和偏转。第页共页当夹紧力虽然朝向主要定位基面，但作用点却在支承范围以外时，夹紧力与支反力构成力矩，夹紧时工件将发生偏转，使定位基面与支承元件脱离，以至破坏原有定位。应使夹紧力作用在稳定区域内。夹紧力的作用点，应使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小。对于箱体壳体杆叉类工件，要特别注意选择力的作用点问题。在使用夹具时，为尽量