生活用水和非饮用水系统，食堂生活区办公楼供应生活用水，即自备井水。厕所的水冲式厕所全部采用非饮用水，这些非饮用水采用设备初步处理过的中水，以减少自来水的用水量。本项目生产及生活废水量比较少，约天，主要污染物为等，可直接经过公司污水处理站处理排放，处理后低于油类低于，均低于国家规定的废水排放标准。噪声污染本方案产生噪声的主要设备有风机冷却水泵等。风机等设备均采用室内工作的安装形式，防止噪声的扩散与传播，对外界的影响很小。设备生产厂家承诺达到噪声合格的标准，噪音可减少到分贝以下。所有噪声较高的设备均布置在室内，并根据不同情况分别考虑基础减振或加罩隔声等措施，以减少噪声外传。在进行气汽体管道设计时，选取合适的气汽体流速，以将气汽流噪声控制在合理的范围内在各种气汽流管道的关键部位如管道弯头处安全阀排气体间歇式传统燃煤烘干炉相比较，具有以下优点生产连续化，周期短，产量大，质量高。利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省。烧成时间减定的保温段随着窑车逐步向窑尾运行，窑车上的砂芯逐步降温冷却，构成了隧道窑的冷却段。在窑车上放置装入的砂芯，连续地由预热带的入口慢慢地推入，烘干好的砂芯炉车，由冷却段的出口逐次被推出来。烘芯隧道窑与单运行着窑车。热源设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的隧道窑高温加热段高温烟气在隧道窑前端引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，逐步预热进入窑内的砂芯，形成了隧道窑的预热段同时也使隧道窑中后部形成恒间隙式烘干炉装窑和出窑过程不可能完全机械化，无法降低工人的劳动强度，提高生产效率低。改造后工艺方案采用烘芯隧道窑进行连续烘芯。烘芯隧道窑采用直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上烘干温度，造成燃料的浪费，也不易保证烘芯质量。并且由于每炉都要装炉出炉开启炉门两次，使炉中的烟气大量逸出，带走炉内烟气的热量，使窑炉的热效率大大降低，也造成烟尘的无组织排放，影响空气环境。同时因单体燃煤烘干炉。由于烘芯要求严格的预热加热保温冷却烘干曲线，所以每炉装窑预热加热烧窑停窑保温出窑冷却时，都要根据烘干曲线各段不同的温度和时间要求，人工掌握烧火封火的强弱和时间，很难控制要求的收装置将置换出的热风鼓入烘芯隧道窑的烘干室，充分利用冲天炉废气置换出的高温热风作为隧道窑的烘干热源，并配增煤气发生炉附属加热控温系统保证烘干室温度的恒定。原工艺情况原单体燃煤烘芯炉采用单体间歇式传统温废气余热回收装置，并配增煤气发生炉附属加热控温系统套，该项新增工艺设备共台套。烘芯炉节能改造工艺方案将原台小型单体燃煤烘芯炉改为座烘芯隧道窑，将热风冲天炉产生的高温废气引入余热回收装置，再通过余热回口散热器有限责任公司生产厂区原有台小型单体燃煤烘芯炉，年产铸铁散热器万片，年用原煤吨。本次设计针对散热器生产过程中烘芯炉高能耗和烟气排放情况，将原有台小型单体燃煤烘芯炉改为座烘芯隧道窑，新上套冲天炉高煤烘芯炉改为座烘芯隧道窑，烘干热源利用冲天炉的高温废气，年可节能万吨标煤。同时通过增上脱硫除尘系统，年废气排放量减少万标立方米年减少排放吨年减少粉尘排放吨。烘芯炉节能改造烘芯炉改造内容出芯砂中新砂占左右，全年需新砂万吨。生产所需的各种材料都有长期供货商，也可从市场采购，以确保生产需要。改造内容改造方案投资万元，在不增加生产规模的情况下，改造铸铁散热器烘芯炉系统，将原有台小型单体燃，规格多样型号齐全，年生产能力万片，重量公斤片，年产合格铸件万吨。主要原材料及协作配套关系本项目主要原材料为石英芯砂和玉米淀粉糊精粘结剂，按砂芯成品率计算，年需石英芯砂万吨。芯砂与糊精加入比，。本着持续改进节能降耗控制污染深度治理清洁生产的目标，从全局利益出发，改变铸铁散热器行业受制约的被动局面，推动行业可持续发展。生产纲领和生产协作关系生产纲领公司生产春风牌系列铸铁采暖散热器铸铁散热器工艺技术设备环境及持续健康发展的历史责任，义不容辞的担当起铸铁散热器生产中能源节约和污染减排的重任。此次公司共计总投资万元，在不增加生产规模的情况下，对原有台小型单体燃煤烘芯炉进行改造污染，提高资源利用效率，减少或者避免生产服务和产品使用过程中污染物的生产和排放，以减轻或者消除人类健康和环境危害。出口散热器有限责任公司作为行业的龙头企业，铸铁散热器技术发展的领跑者，肩负着产到消费各个环节中的损失和浪费，更加有效合理地利用能源。国家政策提倡企业清洁化生产，清洁生产是指不断采取改进设计使用清洁能源和原材料采用先进工艺技术和设备改善管理综合利用等措施，从源头削减降耗，顾名思义，就是要节约能源消费，降低消耗标准。从经济的角度看，节能降耗要求通过合理利用科学管理技术进步和经济结构合理化等途径，以最少的能源消耗获取最大的经济效益，即加强用能管理，减少从能源生产降耗，顾名思义，就是要节约能源消费，降低消耗标准。从经济的角度看，节能降耗要求通过合理利用科学管理技术进步和经济结构合理化等途径，以最少的能源消耗获取最大的经济效益，即加强用能管理，减少从能源生产到消费各个环节中的损失和浪费，更加有效合理地利用能源。国家政策提倡企业清洁化生产，清洁生产是指不断采取改进设计使用清洁能源和原材料采用先进工艺技术和设备改善管理综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或者避免生产服务和产品使用过程中污染物的生产和排放，以减轻或者消除人类健康和环境危害。出口散热器有限责任公司作为行业的龙头企业，铸铁散热器技术发展的领跑者，肩负着铸铁散热器工艺技术设备环境及持续健康发展的历史责任，义不容辞的担当起铸铁散热器生产中能源节约和污染减排的重任。此次公司共计总投资万元，在不增加生产规模的情况下，对原有台小型单体燃煤烘芯炉进行改造。本着持续改进节能降耗控制污染深度治理清洁生产的目标，从全局利益出发，改变铸铁散热器行业受制约的被动局面，推动行业可持续发展。生产纲领和生产协作关系生产纲领公司生产春风牌系列铸铁采暖散热器，规格多样型号齐全，年生产能力万片，重量公斤片，年产合格铸件万吨。主要原材料及协作配套关系本项目主要原材料为石英芯砂和玉米淀粉糊精粘结剂，按砂芯成品率计算，年需石英芯砂万吨。芯砂与糊精加入比，芯砂中新砂占左右，全年需新砂万吨。生产所需的各种材料都有长期供货商，也可从市场采购，以确保生产需要。改造内容改造方案投资万元，在不增加生产规模的情况下，改造铸铁散热器烘芯炉系统，将原有台小型单体燃煤烘芯炉改为座烘芯隧道窑，烘干热源利用冲天炉的高温废气，年可节能万吨标煤。同时通过增上脱硫除尘系统，年废气排放量减少万标立方米年减少排放吨年减少粉尘排放吨。烘芯炉节能改造烘芯炉改造内容出口散热器有限责任公司生产厂区原有台小型单体燃煤烘芯炉，年产铸铁散热器万片，年用原煤吨。本次设计针对散热器生产过程中烘芯炉高能耗和烟气排放情况，将原有台小型单体燃煤烘芯炉改为座烘芯隧道窑，新上套冲天炉高温废气余热回收装置，并配增煤气发生炉附属加热控温系统套，该项新增工艺设备共台套。烘芯炉节能改造工艺方案将原台小型单体燃煤烘芯炉改为座烘芯隧道窑，将热风冲天炉产生的高温废气引入余热回收装置，再通过余热回收装置将置换出的热风鼓入烘芯隧道窑的烘干室，充分利用冲天炉废气置换出的高温热风作为隧道窑的烘干热源，并配增煤气发生炉附属加热控温系统保证烘干室温度的恒定。原工艺情况原单体燃煤烘芯炉采用单体间歇式传统燃煤烘干炉。由于烘芯要求严格的预热加热保温冷却烘干曲线，所以每炉装窑预热加热烧窑停窑保温出窑冷却时，都要根据烘干曲线各段不同的温度和时间要求，人工掌握烧火封火的强弱和时间，很难控制要求的烘干温度，造成燃料的浪费，也不易保证烘芯质量。并且由于每炉都要装炉出炉开启炉门两次，使炉中的烟气大量逸出，带走炉内烟气的热量，使窑炉的热效率大大降低，也造成烟尘的无组织排放，影响空气环境。同时因单体间隙式烘干炉装窑和出窑过程不可能完全机械化，无法降低工人的劳动强度，提高生产效率低。改造后工艺方案采用烘芯隧道窑进行连续烘芯。烘芯隧道窑采用直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。热源设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的隧道窑高温加热段高温烟气在隧道窑前端引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，逐步预热进入窑内的砂芯，形成了隧道窑的预热段同时也使隧道窑中后部形成恒定的保温段随着窑车逐步向窑尾运行，窑车上的砂芯逐步降温冷却，构成了隧道窑的冷却段。在窑车上放置装入的砂芯，连续地由预热带的入口慢慢地推入，烘干好的砂芯炉车，由冷却段的出口逐次被推出来。烘芯隧道窑与单体间歇式传统燃煤烘干炉相比较，具有以下优点生产连续化，周期短，产量大，质量高。利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省。烧成时间减短，比较普通大窑由装窑到出空需要天，而隧道窑约有小时左右就可以完成。节省劳力。不但烧火时操作简便，而且装窑和出窑的操作都在窑外进行，也很便利，改善了操作人员的劳动条件，减轻了劳动强度。提高质量。预热段加热段保温段冷却段三部分的温度，能控制在定的范围，容易保证烘芯要求的工艺曲线，烘芯质量稳定，废品率低。隧道窑和窑车的使用寿命长。因为窑内不受急冷急热的影响，所以隧道窑窑体使用寿命长，般年才修理次。采用冲天炉高温废气余热回收装置，将冲天炉高温烟气引入烘芯隧道窑作为烘芯热源，并配煤气发生炉附属加热控温系统，以保证隧道窑加热段恒定的烘干温度。吨冲天炉每小时产生万立方米的高温废气，烟气温度在度左右，每小时排放的烟气含热约可由原来的毫克标立方米降低到毫克标立方米，排放量由吨降低到吨。㈡废水污染污