10三聚氰胺工艺技术方案文档

三聚氰胺结晶随气流进入旋风分离器。

经旋风和袋滤器分离的三聚氰胺经过接收槽三胺减压槽脱气槽。

经过脱气处理的三聚氰胺颗粒经过台成品冷却器，将产品冷却到以下。

三聚氰胺晶体从底部排料口经螺旋输送机送出，用气流送往包装系统。

间歇法以尿素为原料，以氨为载气硅胶为催化剂，在常压和的温度下，催化缩合成三聚氰胺。

间歇法工艺过程分为粗制工段和精制工段两部分，粗制工段工艺过程为已脱除二氧化碳的干燥氨气，经氨预热器加热后送入流化床底部，通过弯形管预分布，再经分布板上锥形泡罩的缝隙均匀吹入床内，使床内催化剂呈流化态。

原料尿素经计量过筛后以压缩空气压送至尿素罐，通过加料管用稍高于床内压力在干捕器底部。

定期出料，即为三聚氰胺粗品，作为精制原料。

已分离出三聚氰胺的循环气体经洗塔除二氧化碳并降温除湿干燥，再经氨压缩机升压后导至氨气柜。

洗塔底部碳铵含量达规定浓度时，送碳铵贮槽。

精制工段工艺的冷氨气，定量地吹入流化床内进行反应。

反应生成的三聚氰胺和副产物由进床氨气携带，经旋风分离器回收夹带的部分硅胶催化剂后进入热气过滤器，滤除硅胶细粉和副产物，再经干捕器降温，三聚氰胺凝华为固体粉末，沉降氧化碳的干燥氨气，经氨预热器加热后送入流化床底部，通过弯形管预分布，再经分布板上锥形泡罩的缝隙均匀吹入床内，使床内催化剂呈流化态。

原料尿素经计量过筛后以压缩空气压送至尿素罐，通过加料管用稍高于床内压力经螺旋输送机送出，用气流送往包装系统。

间歇法以尿素为原料，以氨为载气硅胶为催化剂，在常压和的温度下，催化缩合成三聚氰胺。

间歇法工艺过程分为粗制工段和精制工段两部分，粗制工段工艺过程为已脱除二聚氰胺结晶析出。

三聚氰胺结晶随气流进入旋风分离器。

经旋风和袋滤器分离的三聚氰胺经过接收槽三胺减压槽脱气槽。

经过脱气处理的三聚氰胺颗粒经过台成品冷却器，将产品冷却到以下。

三聚氰胺晶体从底部排料口底部流出，利用流体自身的动能输送到旋风分离器中。

旋风分离器将大部分的粒度较大的三聚氰胺分离下来，依靠重力作用进入三聚氰胺接收槽较小的三胺颗粒随着气流从旋风分离器顶部流出，进入袋式过滤器。

在此条件下三结晶，降温后的反应气体夹带着催化剂颗粒和脱氨产物结晶进入热气过滤器。

过滤后的反应气体进入结晶器，与循环风机送来的温度为的循环气体混合后，温度降至约。

氨和二氧化碳气体以及结晶的三聚氰胺起从结晶器。

反应后的混合气含有三聚氰胺及脱氨产物，少量的副产物及催化剂粉尘从反应器顶部排出，加入约冷氨气与反应气体混合，将反应气体温度降至约左右，使脱氨产物几乎全部结晶而三聚氰胺只有极少量的科技三聚氰胺工艺是将熔融尿素通过喷嘴喷入三聚氰胺反应器，反应器是流化床反应器，操作压力为表压，反应温度，使用微球状氧化物作为催化剂，催化剂在载气氨的作用下，在反应器内上下流动势。

产品质量稳定，纯度可达。

玖源科技三聚氰胺技术利用原有引进装置，在原气相反应和液相淬冷工艺的基础上，通过优化工艺参数缩短工艺流程改变分离净化方式等措施，达到节约能源降低消耗的目的。

玖源装置虽然最初建厂时间为上世纪七十年代，但厂方不断进行技术改造，从美方提供的资料看，无论其工艺技术原料消耗产品质量均处于国际领先水平。

在我国现有同类装置中具有技术先进能耗低无污染产品质量高的优年工厂因非技术和设备原因停产关闭。

该装置生产正常运行历时年，原设计生产能力万。

装置投产后，经过几次重大技术改造，使装置保持了设备完好性和技术先进性，生产能力也达到万。

该送往反应器作载气，部分送至结晶器作冷却气，其余送尾气处理装置。

玖源科技开发的低压生产技术玖源化工引进美国氰胺公司转让装置，该装置美国氰胺公司上世纪七十年代技术的套二手装置建厂，于年建成投产，。

三聚氰胺结晶随气流进人旋风分离器，分离出的三聚氰胺晶体从底部排料口经螺旋输送机送出，用气流送往包装系统。

从旋风分离器顶排出的含和的气流送往尿液洗涤塔，从洗涤塔引出的气体部分经载气压缩机加压后氨产物由于温度降低而发生凝聚。

出热气冷却器的混合气经热气过滤器除去脱氨产物和催化剂碎粒等机械杂质后，从结晶器顶部进入，在结晶器内与来自尿液洗涤塔的部分冷气混合，温度继续下降，在此条件下三聚氰胺结晶析出三聚氰胺的热门技术。

低压气相淬冷法的工艺过程为熔融尿液由尿液泵送往三聚氰胺反应器，使用雾化气喷入第组熔盐盘管上方，反应后的混合气从反应器顶部排出，被引入热气冷却器管内，换热后热气温度下降，气相中的脱前已成功开发出和装置技术。

最近几年，烨晶科技开发的低压气相淬冷生产技术不断改进，在装置规模扩大能耗降低投资减少方面都取得了明显成效，受到国内越来越多用户的欢迎，成为国内低压法生产三前已成功开发出和装置技术。

最近几年，烨晶科技开发的低压气相淬冷生产技术不断改进，在装置规模扩大能耗降低投资减少方面都取得了明显成效，受到国内越来越多用户的欢迎，成为国内低压法生产三聚氰胺的热门技术。

低压气相淬冷法的工艺过程为熔融尿液由尿液泵送往三聚氰胺反应器，使用雾化气喷入第组熔盐盘管上方，反应后的混合气从反应器顶部排出，被引入热气冷却器管内，换热后热气温度下降，气相中的脱氨产物由于温度降低而发生凝聚。

出热气冷却器的混合气经热气过滤器除去脱氨产物和催化剂碎粒等机械杂质后，从结晶器顶部进入，在结晶器内与来自尿液洗涤塔的部分冷气混合，温度继续下降，在此条件下三聚氰胺结晶析出。

三聚氰胺结晶随气流进人旋风分离器，分离出的三聚氰胺晶体从底部排料口经螺旋输送机送出，用气流送往包装系统。

从旋风分离器顶排出的含和的气流送往尿液洗涤塔，从洗涤塔引出的气体部分经载气压缩机加压后送往反应器作载气，部分送至结晶器作冷却气，其余送尾气处理装置。

玖源科技开发的低压生产技术玖源化工引进美国氰胺公司转让装置，该装置美国氰胺公司上世纪七十年代技术的套二手装置建厂，于年建成投产，年工厂因非技术和设备原因停产关闭。

该装置生产正常运行历时年，原设计生产能力万。

装置投产后，经过几次重大技术改造，使装置保持了设备完好性和技术先进性，生产能力也达到万。

该装置虽然最初建厂时间为上世纪七十年代，但厂方不断进行技术改造，从美方提供的资料看，无论其工艺技术原料消耗产品质量均处于国际领先水平。

在我国现有同类装置中具有技术先进能耗低无污染产品质量高的优势。

产品质量稳定，纯度可达。

玖源科技三聚氰胺技术利用原有引进装置，在原气相反应和液相淬冷工艺的基础上，通过优化工艺参数缩短工艺流程改变分离净化方式等措施，达到节约能源降低消耗的目的。

玖源科技三聚氰胺工艺是将熔融尿素通过喷嘴喷入三聚氰胺反应器，反应器是流化床反应器，操作压力为表压，反应温度，使用微球状氧化物作为催化剂，催化剂在载气氨的作用下，在反应器内上下流动。

反应后的混合气含有三聚氰胺及脱氨产物，少量的副产物及催化剂粉尘从反应器顶部排出，加入约冷氨气与反应气体混合，将反应气体温度降至约左右，使脱氨产物几乎全部结晶而三聚氰胺只有极少量的结晶，降温后的反应气体夹带着催化剂颗粒和脱氨产物结晶进入热气过滤器。

过滤后的反应气体进入结晶器，与循环风机送来的温度为的循环气体混合后，温度降至约。

氨和二氧化碳气体以及结晶的三聚氰胺起从结晶器底部流出，利用流体自身的动能输送到旋风分离器中。

旋风分离器将大部分的粒度较大的三聚氰胺分离下来，依靠重力作用进入三聚氰胺接收槽较小的三胺颗粒随着气流从旋风分离器顶部流出，进入袋式过滤器。

在此条件下三聚氰胺结晶析出。

三聚氰胺结晶随气流进入旋风分离器。

经旋风和袋滤器分离的三聚氰胺经过接收槽三胺减压槽脱气槽。

经过脱气处理的三聚氰胺颗粒经过台成品冷却器，将产品冷却到以下。

三聚氰胺晶体从底部排料口经螺旋输送机送出，用气流送往包装系统。

间歇法以尿素为原料，以氨为载气硅胶为催化剂，在常压和的温度下，催化缩合成三聚氰胺。

间歇法工艺过程分为粗制工段和精制工段两部分，粗制工段工艺过程为已脱除二氧化碳的干燥氨气，经氨预热器加热后送入流化床底部，通过弯形管预分布，再经分布板上锥形泡罩的缝隙均匀吹入床内，使床内催化剂呈流化态。

原料尿素经计量过筛后以压缩空气压送至尿素罐，通过加料管用稍高于床内压力的冷氨气，定量地吹入流化床内进行反应。

反应生成的三聚氰胺和副产物由进床氨气携带，经旋风分离器回收夹带的部分硅胶催化剂后进入热气过滤器，滤除硅胶细粉和副产物，再经干捕器降温，三聚氰胺凝华为固体粉末，沉降在干捕器底部。

定期出料，即为三聚氰胺粗品，作为精制原料。

已分离出三聚氰胺的循环气体经洗塔除二氧化碳并降温除湿干燥，再经氨压缩机升压后导至氨气柜。

洗塔底部碳铵含量达规定浓度时，送碳铵贮槽。

精制工段工艺过程为将已计量的粗品三聚氰胺投入加好母液的溶解槽中，加热溶解，调节好溶液温度和值，趁热过滤，滤液导入结晶槽冷却结晶，经离心机脱水后，送去干燥，最后粉碎即得精制三聚氰胺。

二工艺技术方案的比较以尿素为原料生产三聚氰胺的技术路线有多种，拥有专利技术和专有技术的公司也有多家。

目前各种三聚氰胺生产工艺技术的开发都向着规模大能耗低和环境污染少的方向发展，国内三聚氰胺技术也有较大的突破，在激烈的竞争中，三聚氰胺生产技术将快速发展，生产技术日臻成熟。

意大利欧技技术意大利欧技技术来源于美国法，联合信号公司将高压法专利技术转让给意大利欧技公司。

现该工艺在温度压力和。

法优点是流程简单，产品质量高，不需精制以反应尾气返回作流化载