TOP17锅炉后屏过热器出口管段更换项目方案.doc文档免费在线阅读

在三级验收的基础上，实行质保体系点质量见证，末经甲方验收的设备不得进行下道工序。

十工期保证措施确保准点开工做好前期技术准备工作，及时将施工进度计划提交给电厂认可。

做好开工前的资源进场。

立即组织管理人员施工人员施工机具快速进场，并及时做好机械进场的调度工作，以便尽快的形成施工能力。

停炉前天，施工负责人及以上人员进入现执行我公司的程序文件。

检修期间，加强程序控制，所有原始记录应清晰准确完整规范。

加强备品备件及原材料的检验如下，未经批准的不合格品禁止放行。

进场前对参与检修工作的作业人员进行质量管理的意识教育和检修工艺要求的专业教育，使参加作业的人员对检修工况，质量目标有充分了解。

建立专职工程师，项目技术负责人的质量管理保证体系。

验收项目焊口的拍片。

更换管排的平整度垂直度。

其它要求按检采用小规范焊接。

九质量评定标准焊口合格率，次合格率。

管子对口时切割面应与管子中心垂直，其端面倾斜值应符合下列要求，。

焊接前应将管子内外打磨清理干净，直到显出金属位置的碳钢挖补次数不得超过三次合金钢不得超过两次。

彻底清除缺陷，坡口表面打磨出金属光泽，坡口应尽量规则，避免坡口底部有尖角，轮廓突变及毛刺等。

补焊时所采用的焊接材料工艺与焊接施工时基本相同，尽量焊接质量缺陷的预防按要求做好挡风防雨措施，认真清理坡口两侧，焊条按规定烘干并用保温桶盛装，焊丝清理干净，以防产生气孔裂纹等缺陷。

焊接质量缺陷的返修焊接接头内部有超标缺陷时，可采用挖补方式返修，但同应将焊缝及两侧熔渣飞溅物清理干净。

检查焊缝表面是否有缺陷，如发现有表面气孔夹渣弧坑末填满咬边焊缝尺寸不符合要求等情况时，应及时进行修整，消除缺陷后重新清理干净。

焊接质量缺陷的预防及返修措施别注意接头和收弧质量，层与层的接头应相互错开，收弧应将熔池填满。

只焊口次应连续焊完，若被迫中断，应采取后热措施，防止裂纹产生。

再焊前，应仔细检查并确认无缺陷后，方可按照工艺要求继续施焊。

焊口焊完后，待打底焊缝全部完成后焊缝质量经自检合格后，方可进行其他层的焊接。

焊接时，盖面焊的焊接起点与结尾和打底焊的焊接起点与结尾要错开。

焊接时应逐层进行检查，清理层间熔渣，自检合格后，方可焊接次层。

施焊中应特操作处，焊点长度不超过，厚度不超过，点固焊后应检查焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。

对于手工钨极氩弧焊打底，引弧前应提前输送氩气，熄弧后应延迟断气。

要注意防止焊丝伸入管内粘在焊缝根部法焊材牌号后屏过热器全氩焊接全氩焊接全氩焊接全氩焊接焊接工艺要求点固焊与正式焊要求相同，点固焊位置应置于不影响视线便于重要工序，本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。

焊前准备对口装配检查定位焊接预热需预热时施焊接头清理自检焊后热处理需热处理时验收无损检验。

焊接方法及焊接材料项目材质焊接方正常，接线是否正确可靠。

焊前须经技术人员对技术质量安全交底，熟悉图纸规程及对焊缝的要求。

焊接场所应具有挡风防雨等措施。

焊接方法及工艺焊接程序焊接施工过程包括对口装配施焊热处理和检验等四个氩气纯度不得低于，使用前应检查试验，并检查所使用的氩气皮管和氩气流量计是否漏气。

焊丝使用前应清除锈垢油污。

为便于引弧和提高电弧稳定性，钨铈棒应磨成圆锥型。

如图焊前检查所有使用的电焊机是否运转围内的油漆锈垢等清理干净，直至露出金属光泽，并检查管端应无重皮裂纹毛刺等缺陷。

对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不得超过。

管子对口错口值不应超过壁厚的，且不大于。

备和条件焊前需确认材质。

检查对口装配情况，机械坡口机制作，坡口型式和尺寸应符合设计图纸或制造厂要求，如无规定时，参照表推荐的形式选用见下图。

管子在组对前，应将坡口表面及内外壁至少范有无堵塞及异物椭圆度不得超过允许值，并对合金钢部件进行光谱分析，并在明显部位作出标记。

通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录。

管排坡口打磨应打磨管端内外处，直至显出金属光泽。

八焊接措施焊前准外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的以上时，应立即报告业主，由业主会同制造厂家解决。

并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。

管排的管径壁厚符合规定，偏差般不超过检查管子须穿检修工作服，戴必要劳动保护用具，所有的脚手架应由专业人员搭设，经检验合格后方可使用。

对到货管排进行外观检查及通球试验钢球直径，注意检查表面有无裂纹撞伤龟裂压扁砂眼和分层等缺陷如将零米施工区域用毛竹围挡，挂上警示标志，将所用工器具起吊工具运至现场，所有的工器具需安全检验合格，准备好摆放材料用的彩条布等。

检修现场做好照明防火措施，配备大功率照明灯具和灭火器，所有施工人员必须将零米施工区域用毛竹围挡，挂上警示标志，将所用工器具起吊工具运至现场，所有的工器具需安全检验合格，准备好摆放材料用的彩条布等。

检修现场做好照明防火措施，配备大功率照明灯具和灭火器，所有施工人员必须穿检修工作服，戴必要劳动保护用具，所有的脚手架应由专业人员搭设，经检验合格后方可使用。

对到货管排进行外观检查及通球试验钢球直径，注意检查表面有无裂纹撞伤龟裂压扁砂眼和分层等缺陷如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的以上时，应立即报告业主，由业主会同制造厂家解决。

并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。

管排的管径壁厚符合规定，偏差般不超过检查管子有无堵塞及异物椭圆度不得超过允许值，并对合金钢部件进行光谱分析，并在明显部位作出标记。

通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录。

管排坡口打磨应打磨管端内外处，直至显出金属光泽。

八焊接措施焊前准备和条件焊前需确认材质。

检查对口装配情况，机械坡口机制作，坡口型式和尺寸应符合设计图纸或制造厂要求，如无规定时，参照表推荐的形式选用见下图。

管子在组对前，应将坡口表面及内外壁至少范围内的油漆锈垢等清理干净，直至露出金属光泽，并检查管端应无重皮裂纹毛刺等缺陷。

对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不得超过。

管子对口错口值不应超过壁厚的，且不大于。

氩气纯度不得低于，使用前应检查试验，并检查所使用的氩气皮管和氩气流量计是否漏气。

焊丝使用前应清除锈垢油污。

为便于引弧和提高电弧稳定性，钨铈棒应磨成圆锥型。

如图焊前检查所有使用的电焊机是否运转正常，接线是否正确可靠。

焊前须经技术人员对技术质量安全交底，熟悉图纸规程及对焊缝的要求。

焊接场所应具有挡风防雨等措施。

焊接方法及工艺焊接程序焊接施工过程包括对口装配施焊热处理和检验等四个重要工序，本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。

焊前准备对口装配检查定位焊接预热需预热时施焊接头清理自检焊后热处理需热处理时验收无损检验。

焊接方法及焊接材料项目材质焊接方法焊材牌号后屏过热器全氩焊接全氩焊接全氩焊接全氩焊接焊接工艺要求点固焊与正式焊要求相同，点固焊位置应置于不影响视线便于操作处，焊点长度不超过，厚度不超过，点固焊后应检查焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。

对于手工钨极氩弧焊打底，引弧前应提前输送氩气，熄弧后应延迟断气。

要注意防止焊丝伸入管内粘在焊缝根部，待打底焊缝全部完成后焊缝质量经自检合格后，方可进行其他层的焊接。

焊接时，盖面焊的焊接起点与结尾和打底焊的焊接起点与结尾要错开。

焊接时应逐层进行检查，清理层间熔渣，自检合格后，方可焊接次层。

施焊中应特别注意接头和收弧质量，层与层的接头应相互错开，收弧应将熔池填满。

只焊口次应连续焊完，若被迫中断，应采取后热措施，防止裂纹产生。

再焊前，应仔细检查并确认无缺陷后，方可按照工艺要求继续施焊。

焊口焊完后应将焊缝及两侧熔渣飞溅物清理干净。

检查焊缝表面是否有缺陷，如发现有表面气孔夹渣弧坑末填满咬边焊缝尺寸不符合要求等情况时，应及时进行修整，消除缺陷后重新清理干净。

焊接质量缺陷的预防及返修措施焊接质量缺陷的预防按要求做好挡风防雨措施，认真清理坡口两侧，焊条按规定烘干并用保温桶盛装，焊丝清理干净，以防产生气孔裂纹等缺陷。

焊接质量缺陷的返修焊接接头内部有超标缺陷时，可采用挖补方式返修，但同位置的碳钢挖补次数不得超过三次合金钢不得超过两次。

彻底清除缺陷，坡口表面打磨出金属光泽，坡口应尽量规则，避免坡口底部有尖角，轮廓突变及毛刺等。

补焊时所采用的焊接材料工艺与焊接施工时基本相同，尽量采用小规范焊接。

九质量评定标准焊口合格率，次合格率。

管子对口时切割面应与管子中心垂直，其端面倾斜值应符合下列要求，。

焊接前应将管子内外打磨清理干净，直到显出金属光泽。

对口偏差度，错口值不超过壁厚的，且不大于。

管排不垂直度长度，且。

管排平整度偏差。

炉顶过热器高低不平误差在范围内，管子间距均匀。

焊接对口应做到内壁平齐，错口不应超过壁厚且不于。

受热面管子对口偏折度采用直尺检查，在焊接中心线处，离缝般不大于。

在三级验收的基础上，实行质保体系点质量见证，末经甲方验收的设备不得进行下道工序。

十工期保证措施确保准点开工做好前期技术准备工作，及时将施工进度计划提交给电厂认可。

做好开工前的资源进场。

立即组织管理人员施工人员施工机具快速进场，并及时做好机械进场的调度工作，以便尽快的形成施工能力。

停炉前天，施工负责人及以上人员进入现执行我公司的程序文件。

检修期间，加强程序控制，所有原始记录应清晰准确完整规范。

加强备品备件及原材料的检验如下，未经批准的不合格品禁止放行。

进场前对参与检修工作的作业人员进行质量管理的意识教育和检修工艺要求的专业教育，使参加作业的人员对检修工况，质量目标有充分了解。