TOP24（毕业论文）转向节加工工艺及夹具设计--毕业设计.doc文档免费在线阅读

该零件适合采用固定式钻模板，采用两圆锥销和两个螺钉装配连接采用整体的铸造结构。

固定式钻模板的特点，钻孔精度高，不妨碍工件的装夹。

支脚设计为了减少夹具底面与机床工作台的接触面积，使夹具放置平稳。

根据需要，支脚的断面可采取矩形或圆柱形，支脚可和夹具体做成体，也可以做成装配式的，但要注意以下几点支脚必须为四个角，因为四个支脚能立即发现夹具是否放歪，如图所示。

图钻床夹具的支脚无论是矩形还是圆柱形支脚直径都必须大于机床工作台型槽的宽度，以免陷入槽中。

夹具的重心，钻削压力必须落在四个支脚所形成的支撑面内。

钻套轴线应与支脚形成的支撑面垂直或平行，使钻头能正常工作，防止其折断，同时还能保证加工孔使精基准面获得所需加工精度，本工序选用工件的制动孔加工表面主大孔端面以及孔作为精基准。

零件加工表面加工方法的确定转向节分为大孔制动器孔减震器孔摆臂孔四大部分加工。

大孔作为设计基准，也是所有作为精基准，可以采用互为基准，反复加工的方法。

可靠方便原则应选定位可靠，装夹方便的表面作基准。

此处主要考虑基准重合原则。

因此，该转向节为大批量生产，再考虑到以上各因素，为了方便地加工出精基准，相同或相似，简化夹具的设计和制造。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应该选择加工表面本身作为定位基准。

二〇年五月十六日星期④互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，则选择基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。

基准统原则应尽可能在多数工序中选用组统的定位基准来加工其他各表面。

采用基准统原则可以避免基准转换所产生的误差，并可使各工序所用夹具的些结构基准的表面应尽可能平整，没有飞边浇口冒口或其他缺陷。

粗基准般只允许使用次。

精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使用起来方便可靠，般应按下列原均匀，则应优先该表面为粗基准若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的余量，应选加工量最小的表面为粗基准若工件必须保证个加工表面的尺寸或位置要求，则应选该加工表面为粗基准④选作粗续工序提供精基准。

选择粗基准的出发点是要考虑如何合理分配各加工表面的余量，二要考虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，般应按下列原则选择若工件必须首先保证重要表面的加工余量工作之。

基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，可以使加工质量得到保证。

否则，会是加工困难，甚至造成报废。

粗基准的选择选择粗基准主要是选择的道机械加工工序的定位基准，以便为后得较高的强度锻件的废品少，因为锻件没有疏松表面杂质内部裂纹的缺陷制得的小公差锻件可以减少机加工工时锻件的表面光洁度高生产率较高。

粗精基准的选择基面的选择是工艺规程设计的重要以保证其工作的稳定，该零件为调质，生产批量大，但壁厚不均匀，所以毛坯不宜采用铸造，毛坯采用锻造，锻造工艺主要由劈叉拔杆预锻终锻等工序组成。

采用模锻有以下优点锻件的内部组织结构结实，可获，。

零件加工工艺分析零件的制造包括毛坯生产切削加工热处理和装配等许多的生产阶段。

转向节的加工分为毛坯制造和成品机加工。

二〇年五月十六日星期毛坯的确定汽车转向节要求有足够的韧性和强度力值节点节点号应力垂直跳动工况转向工况制动工况变形分析图分别为转向节在三个工况下的变形状况，在三种图转向节在垂直跳动制动转向工况下的变形图工况下最大变形量分别为，下，去掉奇异点的应力值，转向节的整体应力都在许用应力范围之内。

其中垂直跳动工况时转向节的受力条件最为恶劣，可作为设计改进的重点。

表给出了在各高应力节点在不同工况下的应力值。

表高应力节点的等效应局部图所示，最大应力值，同样的，其中的应力范围过渡也很小，因此也属于奇异点。

而整体高应力范围在左右制动时高应力区位于上部伸出部位的颈部下侧，最大应力值。

可见，在三种极限工况力区都基本在之间，在去掉奇异点之后，整体的转向节的分析得到的应力结果是小于屈服极限的。

转向时大应力区位于转向节大孔的根部与上部突出部分相交位置，并且在小孔处形状突变的地方产生应力集中，如图中力值为，的屈服极限，抗拉极限，其值超过材料屈服应力，到过渡范围很小，集中于少数几个节点，因此可以认为是几何的复杂形状所引起的计算奇异点所造成的。

其余大范围过渡的高应直跳动时转向节的应力云图图转向时转向节的应力云图图制动时转向节的应力云图由图中可以看出，在垂直跳动工况下，转向节大应力的区域主要居于上端伸出二〇年五月十六日星期部分的颈根处，最大应力直跳动时转向节的应力云图图转向时转向节的应力云图图制动时转向节的应力云图由图中可以看出，在垂直跳动工况下，转向节大应力的区域主要居于上端伸出二〇年五月十六日星期部分的颈根处，最大应力值为，的屈服极限，抗拉极限，其值超过材料屈服应力，到过渡范围很小，集中于少数几个节点，因此可以认为是几何的复杂形状所引起的计算奇异点所造成的。

其余大范围过渡的高应力区都基本在之间，在去掉奇异点之后，整体的转向节的分析得到的应力结果是小于屈服极限的。

转向时大应力区位于转向节大孔的根部与上部突出部分相交位置，并且在小孔处形状突变的地方产生应力集中，如图中局部图所示，最大应力值，同样的，其中的应力范围过渡也很小，因此也属于奇异点。

而整体高应力范围在左右制动时高应力区位于上部伸出部位的颈部下侧，最大应力值。

可见，在三种极限工况下，去掉奇异点的应力值，转向节的整体应力都在许用应力范围之内。

其中垂直跳动工况时转向节的受力条件最为恶劣，可作为设计改进的重点。

表给出了在各高应力节点在不同工况下的应力值。

表高应力节点的等效应力值节点节点号应力垂直跳动工况转向工况制动工况变形分析图分别为转向节在三个工况下的变形状况，在三种图转向节在垂直跳动制动转向工况下的变形图工况下最大变形量分别为。

零件加工工艺分析零件的制造包括毛坯生产切削加工热处理和装配等许多的生产阶段。

转向节的加工分为毛坯制造和成品机加工。

二〇年五月十六日星期毛坯的确定汽车转向节要求有足够的韧性和强度以保证其工作的稳定，该零件为调质，生产批量大，但壁厚不均匀，所以毛坯不宜采用铸造，毛坯采用锻造，锻造工艺主要由劈叉拔杆预锻终锻等工序组成。

采用模锻有以下优点锻件的内部组织结构结实，可获得较高的强度锻件的废品少，因为锻件没有疏松表面杂质内部裂纹的缺陷制得的小公差锻件可以减少机加工工时锻件的表面光洁度高生产率较高。

粗精基准的选择基面的选择是工艺规程设计的重要工作之。

基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，可以使加工质量得到保证。

否则，会是加工困难，甚至造成报废。

粗基准的选择选择粗基准主要是选择的道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。

选择粗基准的出发点是要考虑如何合理分配各加工表面的余量，二要考虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，般应按下列原则选择若工件必须首先保证重要表面的加工余量均匀，则应优先该表面为粗基准若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的余量，应选加工量最小的表面为粗基准若工件必须保证个加工表面的尺寸或位置要求，则应选该加工表面为粗基准④选作粗基准的表面应尽可能平整，没有飞边浇口冒口或其他缺陷。

粗基准般只允许使用次。

精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使用起来方便可靠，般应按下列原则选择基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。

基准统原则应尽可能在多数工序中选用组统的定位基准来加工其他各表面。

采用基准统原则可以避免基准转换所产生的误差，并可使各工序所用夹具的些结构相同或相似，简化夹具的设计和制造。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应该选择加工表面本身作为定位基准。

二〇年五月十六日星期④互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，作为精基准，可以采用互为基准，反复加工的方法。

可靠方便原则应选定位可靠，装夹方便的表面作基准。

此处主要考虑基准重合原则。

因此，该转向节为大批量生产，再考虑到以上各因素，为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，本工序选用工件的制动孔加工表面主大孔端面以及孔作为精基准。

零件加工表面加工方法的确定转向节分为大孔制动器孔减震器孔摆臂孔四大部分加工。

大孔作为设计基准，也是所有加工面的测量基准。

因此，在加工过程中，大孔端面作为定位基准。

大孔部加工以大孔端面定位，镗和磨为主，镗用于粗加工和半精加工，磨用于精加工。

制动器孔加工是钻削达到粗糙度要求。

制动器安装孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。

减震器孔加工是端面加工，接着采用两面销定位加工减震器孔，要保证位置精度。

摆臂孔加工是钻削达到粗糙度要求。

摆臂孔的加工，采用两面销定位，要保证其位置精度。

通常平面的加工精度较易保证，而精度要求较高的孔轴线和端面的垂直度，孔的轴线与轴的轴线的角度则较难保证，往往成为生产中的关键。

所以制定本工序工艺过程时，应将如何保证这两个位置精度作为重点来保证。

加工路线制定与批量是有密切关系的量生产，则采用立式钻床。

考虑到被加工孔的精度，该夹具采用固定式钻模，钻模板采用固定式结构。

机床夹具装在机床上后，应还应使刀具切削刃相对于工件或夹具定位元件能处于正确位置，这里我们可以采用钻床夹具的钻套导向元件，钻套是引导加工刀具的元件，其作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，引导钻头等孔加工刀具，提高其刚性，防止在加工中发生偏斜。

钻套安装在钻模板中，其配合为或。

采用固定式钻套，因为它结构简单，钻孔精度高，适用于单钻孔工序