TOP30【毕业设计】CA6140拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装配.doc文档免费在线阅读

扩大机床使用范围，实现机多能根据加工机床的成形运动，附以不通类型的夹具，可扩大机床的工艺范围，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

二问题的提出本夹具是用来钻孔，对孔的加工有定的技术要求，但在加工本工序时，孔尚未加工，而且在扩孔后，需要精绞，以达到所要求的精度。

三夹具设计，定位基准的选择由零件图可知，孔的轴线与的外圆的上表面有垂直度的要求，所以采用的外圆的下表面作为主要的定位面，用个固定型块和个活动型块进行夹紧，夹紧方式采用手动夹紧。

，夹紧设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高生产率，为此，采用手动夹紧，此夹具的工作原理利用零件的上表面作为主要定位面，用个固定型块和粗加工半精加工和精加工几个阶段。

五，工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。

该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。

考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准统和基准重合原则，以粗加工底面为定位粗基准四，加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。

如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工提高生产率。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。

互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的应该进行换算。

基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。

基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位置精度。

采用统基准的好处在于可的外轮廓作为主要定位面，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位。

二精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。

当二者不重合时，到完全定位然后进行铣削。

对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取拨叉俩个孔德下端面为粗基准，利用俩个的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。

根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓作为粗基准，利用俩个型块支撑俩个外轮廓表面作为粗基准的定位面，限制个自由度在利用个销钉限制个自由度达，不能重复使用。

对于般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。

对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面要求要求相对位置精度较高夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次置要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的的表面，以便定位准确，夹紧可靠。

在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或面具有较小的加工余量，应选择该表面为粗基准表面间的相互位置要求原则必须保工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面作为粗基准，如果在工件上有很多不加工表面，应以其中与不加工表面相互位粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表级。

三，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。

基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

种类零件材料为。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。

查机械制造工艺及设备设计指导手册页表后称指导手册选用铸件尺寸公差等级证。

二工艺规程设计确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段工序适当集中加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

二，确定毛坯的制造形式确定毛坯种证。

二工艺规程设计确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段工序适当集中加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

二，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类零件材料为。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。

查机械制造工艺及设备设计指导手册页表后称指导手册选用铸件尺寸公差等级级。

三，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。

基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表面具有较小的加工余量，应选择该表面为粗基准表面间的相互位置要求原则必须保工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面作为粗基准，如果在工件上有很多不加工表面，应以其中与不加工表面相互位置要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的的表面，以便定位准确，夹紧可靠。

在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用。

对于般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。

对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面要求要求相对位置精度较高的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。

根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓作为粗基准，利用俩个型块支撑俩个外轮廓表面作为粗基准的定位面，限制个自由度在利用个销钉限制个自由度达到完全定位然后进行铣削。

对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取拨叉俩个孔德下端面为粗基准，利用俩个的外轮廓作为主要定位面，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位。

二精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。

当二者不重合时，应该进行换算。

基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。

基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位置精度。

采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。

互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。

如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。

考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准统和基准重合原则，以粗加工底面为定位粗基准四，加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。

五，工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。

该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。

六，加工原则遵循先基准后其他原则，首先加工基准拨叉下端面遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。

遵循先主后次原则遵循先面后孔原则三，制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序铣上平面，保证表面粗糙度工序钻绞孔，保证表面粗糙度工序粗镗半精镗孔，保证表面粗糙度工序铣上端面，保证表面粗糙度可以满足要求。

故方案三较为合理。

最终方案路线工