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其距离尽可能布置的远些。
通过定向键与铣床工作台形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。
定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。
根据参考文献定向键的结构如图所示。
图定向键根据参考文献夹具型槽的结构如图所示。
图型槽主要结构尺寸参数如下表所示。
表型槽的结构尺寸螺栓直径对刀装置由对刀块来实现，用来确定刀具与夹具的相对位置。
由于本道工序是完成杠杆宽度为下平台的粗精铣加孔的毛坯到扩孔到铰孔到。
保证粗糙度是采用立式钻床。
采用专用夹具。
工序粗精铣宽度为的下平台，仍然采用立式铣床，用组合夹具。
工序钻的锥孔，采用立式钻床，效率和保证精度这两个前提下，发现第个方案也比较合理想。
所以我决定以第个方案进行生产。
具体的工艺过程如表所示。
表最终工艺过程工序粗精铣杠杆下表面。
保证粗糙度是选用立式升降台铣床。
工序加工孔。
钻原则。
若选第二条工艺路线而先上端面，再钻孔，加工螺纹孔不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。
所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高过分析发现这样的变动影响生产效率。
而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。
以的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。
再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。
符合先加工面再钻孔的钻孔，加工螺纹孔续表工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序检查工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第条是将工序钻孔，再加工螺纹孔变为工序粗精铣上端面其它的先后顺序均没变化。
通孔工序粗精铣上端面工序钻螺纹底孔孔，攻螺纹孔工序检查表工艺路线方案二工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻的锥孔工序粗精铣上端面工序准重合的问题，和便于装夹，采用的孔作为精基准。
确定工艺路线表工艺路线方案工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻的锥孔工序加工螺纹孔，锪钻阶梯的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用个形块支承圆的外轮廓作主要定位，以限制四个自由度。
再以面定位消除两个自由度，达到完全定位，就可加工的孔。
精基准的选择主要考虑到基量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
基面的选择粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工再用的丝锥攻螺纹。
杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施确定毛坯的制造形式零件的材料。
由于年产量为件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质检查。
本套夹具中用于加工与孔相通的螺纹底孔是用立式钻床。
工件以孔及其下表面和宽度为的下平台作为定位基准，在大端面长圆柱销支承板和支承钉上实现完全定位。
加工螺纹底孔时，先用麻花钻钻孔，和水平面底为定位基准，在长销支承板和支承钉上实现完全定位。
加工表面包括粗精铣宽度为的下平台钻的锥孔，由于的下平台的表面孔表面粗糙度都为。
其中主要的加工表面是孔，要用钢球及孔外圆面为定位基准，在定位块和型块上实现完全定位。
加工时，由于孔表面粗糙度为。
主要采用钻扩铰来保证其尺寸精度。
本套夹具中用于加工杠杆的小平面和加工是立式铣床。
工件以孔及端面螺纹孔锥孔及锥孔平台螺纹孔及其倒角。
其中主要加工面是螺纹孔和锥孔平台。
杠杆的孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下本套夹具中用于加工孔的是立式钻床。
工件以孔下表面锥孔平台钻螺纹孔铣杠杆底面及螺纹孔端面。
主要基准面以外圆面为基准的加工表面这组加工表面包括的孔杠杆下表面以的孔为中心的加工表面这组加工表面包括阶梯孔灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差脆性高，为此以下是杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。
现分析如下主要加工面小头钻以及与此孔相通的阶梯孔螺纹孔钻锥孔及铣具体的设计其他元件及装置的设计。
杠杆加工工艺规程设计零件的分析零件的作用题目给出的零件是的杠杆。
它的主要的作用是用来支承固定的。
要求零件的配合要符合要求。
零件的工艺分析零件的材料为，灰具体的设计其他元件及装置的设计。
杠杆加工工艺规程设计零件的分析零件的作用题目给出的零件是的杠杆。
它的主要的作用是用来支承固定的。
要求零件的配合要符合要求。
零件的工艺分析零件的材料为，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差脆性高，为此以下是杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。
现分析如下主要加工面小头钻以及与此孔相通的阶梯孔螺纹孔钻锥孔及铣锥孔平台钻螺纹孔铣杠杆底面及螺纹孔端面。
主要基准面以外圆面为基准的加工表面这组加工表面包括的孔杠杆下表面以的孔为中心的加工表面这组加工表面包括阶梯孔螺纹孔锥孔及锥孔平台螺纹孔及其倒角。
其中主要加工面是螺纹孔和锥孔平台。
杠杆的孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。
现分述如下本套夹具中用于加工孔的是立式钻床。
工件以孔下表面及孔外圆面为定位基准，在定位块和型块上实现完全定位。
加工时，由于孔表面粗糙度为。
主要采用钻扩铰来保证其尺寸精度。
本套夹具中用于加工杠杆的小平面和加工是立式铣床。
工件以孔及端面和水平面底为定位基准，在长销支承板和支承钉上实现完全定位。
加工表面包括粗精铣宽度为的下平台钻的锥孔，由于的下平台的表面孔表面粗糙度都为。
其中主要的加工表面是孔，要用钢球检查。
本套夹具中用于加工与孔相通的螺纹底孔是用立式钻床。
工件以孔及其下表面和宽度为的下平台作为定位基准，在大端面长圆柱销支承板和支承钉上实现完全定位。
加工螺纹底孔时，先用麻花钻钻孔，再用的丝锥攻螺纹。
杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施确定毛坯的制造形式零件的材料。
由于年产量为件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。
便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
基面的选择粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用个形块支承圆的外轮廓作主要定位，以限制四个自由度。
再以面定位消除两个自由度，达到完全定位，就可加工的孔。
精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用的孔作为精基准。
确定工艺路线表工艺路线方案工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻的锥孔工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序粗精铣上端面工序钻螺纹底孔孔，攻螺纹孔工序检查表工艺路线方案二工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻的锥孔工序粗精铣上端面工序钻孔，加工螺纹孔续表工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序检查工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第条是将工序钻孔，再加工螺纹孔变为工序粗精铣上端面其它的先后顺序均没变化。
通过分析发现这样的变动影响生产效率。
而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。
以的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。
再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。
符合先加工面再钻孔的原则。
若选第二条工艺路线而先上端面，再钻孔，加工螺纹孔不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。
所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第个方案也比较合理想。
所以我决定以第个方案进行生产。
具体的工艺过程如表所示。
表最终工艺过程工序粗精铣杠杆下表面。
保证粗糙度是选用立式升降台铣床。
工序加工孔。
钻孔的毛坯到扩孔到铰孔到。
保证粗糙度是采用立式钻床。
采用专用夹具。
工序粗精铣宽度为的下平台，仍然采用立式铣床，用组合夹具。
工序钻的锥孔，采用立式钻床，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔。
用组合夹具，保证与垂直方向成0゜。
工序粗精铣上端面。
用回转分度仪加工，粗精铣与水平成6゜的台肩。
用卧式铣床，使用组合夹具。
工序钻螺纹底孔攻螺纹用立式钻床，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具工序检查机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是，毛坯的重量，生产类型为大批生产。
由于毛坯用采用金属模铸造，毛坯尺寸的确定如下由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方元件的设计本工序选用的定位基准为面两销定位，所以相应的夹具上的定位元件应是面两销。
因此进行定
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