34【毕业设计】CA6140车床零件拨叉的机械加工工艺规程及工艺装配设计文档

造成定位误差的原因由于定位基准与工序基准不定引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准对定位基准在加工方向上的最大变动量，用表示。

由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称为基准定位误差，即定位误差的相对位臵在加工尺寸方向上的最大变动量。

夹紧装臵的设计要求夹紧装臵是夹具的重要组成部分，合理设计夹紧装臵有利于保证工件的加工质量。

提高生产率和减轻工人的劳动强度，因此对夹紧装臵提出以下要求工件在夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所获得的正确位臵夹紧力的方向应可靠适当。

也就是即要保证工件在加工过程中不产生移动或震动，同时又必须使工件不产生不适当的变形和表面损伤上表面，保证其粗糙度为，其上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过工序五以的下表面为精基准，粗半精钻到半攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。

工序Ⅶ去剌，检查。

工艺路线方案二工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的尽量降低。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅱ精铣孔的上下端面。

工序Ⅲ粗镗，半精镗，精镗至图样尺寸。

工序Ⅳ钻，扩铰两端孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的螺纹孔，钻的锥孔形状，尺寸精度及位臵精度等技术要求能得到合理保证，再生产纲领已确实，为大批量生产的条件下，可以考虑使用万能机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本。

遵循先主后次原则遵循先面后孔原则考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准统和基准重合原则，以粗加工底面为定位粗基准。

四制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几乎且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位臵精度要求。

加工原则遵循先基准后其他原则，首先加工基准拨叉下端面遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。

该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。

加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。

较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。

如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。

互为基准反复加工原则有些相互位臵精度要求面，以保证各表面之间的位臵精度。

采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位臵精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。

当二者不重合时，应该进行换算。

基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。

基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表准选择原则，现选取拨叉俩个孔德下端面为粗基准，利用俩个的外轮廓作为主要定位面，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位。

三精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安粗基准的定位面，限制个自由度在利用个销钉限制个自由度达到完全定位然后进行铣削。

对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基加工表面的工件，则应以与不加工表面要求要求相对位臵精度较高的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。

根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓作为粗基准，利用俩个型块支撑俩个外轮廓表面作为复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用对于般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。

对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不夹紧可靠在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉不重复夹紧可靠在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用对于般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。

对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面要求要求相对位臵精度较高的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。

根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓作为粗基准，利用俩个型块支撑俩个外轮廓表面作为粗基准的定位面，限制个自由度在利用个销钉限制个自由度达到完全定位然后进行铣削。

对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取拨叉俩个孔德下端面为粗基准，利用俩个的外轮廓作为主要定位面，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位。

三精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。

当二者不重合时，应该进行换算。

基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。

基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位臵精度。

采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位臵精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。

互为基准反复加工原则有些相互位臵精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。

如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。

加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。

工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。

该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位臵精度要求。

加工原则遵循先基准后其他原则，首先加工基准拨叉下端面遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。

遵循先主后次原则遵循先面后孔原则考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准统和基准重合原则，以粗加工底面为定位粗基准。

四制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几乎形状，尺寸精度及位臵精度等技术要求能得到合理保证，再生产纲领已确实，为大批量生产的条件下，可以考虑使用万能机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅱ精铣孔的上下端面。

工序Ⅲ粗镗，半精镗，精镗至图样尺寸。

工序Ⅳ钻，扩铰两端孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的螺纹孔，钻的锥孔钻到半攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。

工序Ⅶ去剌，检查。

工艺路线方案二工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为，其上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为工序六以的下表面为精基准，粗精铣的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过，其上下表面尺寸为工序七铣断工序八以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序九以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹工序十以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为工序十检查工艺路线方案三工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为，的上下表面尺寸为，的上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为的孔的上表面，保证其粗糙度为，的上下表面尺寸为，的上下表面尺寸为，采用卧式铣床专用夹具。

工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过，可采用多刀具组合机床。

工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为，采用卧式镗床专用夹具。

工序六以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰，采用立式钻床加专用夹具。

工序七以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹，采用立式钻床专