TOP21【毕业设计】CD机传动机构塑料齿轮模具论文.doc文档免费在线阅读

角尺测量相邻两面的垂直度至图要求线切割按图编制线切割程序，切割模型孔成形，留单面研磨余量钳工加工抛光线切割面检验对个工作面和配合面的精度粗糙度进行检验本人工作于模具企业从事模具设计工作，现兼职代做辅导模具毕业设计，帮助同学们安心工作，顺利毕业，联系邮箱齿轮型腔加工齿轮模具设计图齿圈加工图模胚设计图热处理数控车床粗加工，留热处理余量磨床加工外圆板组加工铣床钻孔，留后加工余量坐标磨磨齿圈镶位铣床加工其他模板装配试模模具的装配与调试模具的装配与调式是模具制造中的最后道关键工作。

模具的装配调配不好，即使模具设计很好，模具加工精度很高，也不能保间。

注射压力根据塑料成型工艺与模具设计表知塑料注射时采用较高的注射压力。

对小型构造简单厚度大的制件可以用较低的注射压力。

注制过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及模温度要求。

在注射较大的构形复杂的薄壁的制件时，应考虑专门对模具加热。

为了缩短生产周期，维持模具温度的相对稳定，在制件取出后，可采用冷水浴热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时主要运用于轴承齿轮凸轮垫片高压密封圈阀门零件薄膜的制造。

模具温度的成型温度相对较高，模具温度相对较低。

般调节模温为，当生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求，动表为塑料的注射工艺参数图为注射成型工艺过程。

塑料的特性聚酰胺通称尼龙，其耐磨性和自润滑性耐低温性优，耐热性机械强度好吸水性偏大熔融粘度低流动性良好容易产生飞边，加工前需干燥处理确定的成型工艺参数可根据塑料成型工艺与模具设计表选择成型温度为根据表选择注射压力为。

塑件的成型特性对塑件的分析得塑件材料取热塑性塑料，下面对塑料进行成型分析。

算塑件体积的时候要考虑到流道凝料，所以浇口塑件由塑料模具设计经验点评书中提供的注射成型机型号及技术参数，选定注射机为，具体参数见附录。

塑件注射工艺参数的两个小孔，其本身没有什么要求，但脱模时包紧力较大，模具设计时要考虑这点。

产品成型参数的计算塑件体积塑件塑件质量塑料密度为，所以得塑件质量为塑件注射机的选定在计型和降低成本以及简化模具的复杂度。

由于该模具为热塑性塑料注射模具，将浇口设在小齿轮上表面，另外采用点浇口形式。

这样即可快速注塑，还不影响塑件本身。

孔的设计为了减少材料，在塑件的大齿轮上开有个大孔和模时能推出机构的推出力而不变形能承受装配时的紧固力。

该塑件经过修整之后取平均壁厚为。

壁厚的设计偏差般为，最终确定其壁厚为。

形状塑件在满足功能的要求下，其内外表面应尽可能保证有利于成高度不高，因此，通常可不考虑脱模斜度。

壁厚塑料制件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。

塑件壁厚的最小尺寸应满足以下几方面要求具有足够的刚度和强度脱般为之间，本塑件取，则模具型腔的表面粗糙度。

脱模斜度脱模斜度的大小与塑件的形状壁厚及收缩率有关。

本塑件属于旋转成形塑件，由于旋转成形塑件是在阴模中冷却收缩，易于脱模，并且塑件的塑件的表面要求越高，表面粗糙度应越低。

该塑件的表面要求般，只要求生产出的塑件能满足工作要求，其表面主要取决于模具型腔的表面粗糙程度。

般来说，模具的表面粗糙度要比塑件的要求低级，塑件的表面粗糙度寸和精度表面粗糙度塑件形状壁厚斜度圆角孔等。

尺寸精度塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动和模具制造误差。

该塑件的尺寸精度要求般，所以模具的制造精度要求也相应较般。

表面粗糙度除合理选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，这样，不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且还能满足塑件和模具的经济性要求，即以最低的成本生产出合格的产品。

塑料制件的结构工艺性设计的主要内容包括尺糙度要求不是很高，只要能够达到预期的传动效果，并且有定的配合，就足够了。

因此，在工艺流程制定合理，且能得到很好的控制的前提下，成型零件是可以保证其精度和功能的。

产品的结构工艺要想获得优质的塑料制件，各自均匀分布。

尺寸精度分析塑件主要尺寸，齿顶圆直径大，小，精度等级为级，有分析可知，零件属于中低精度要求。

塑件表面质量分析齿轮组件为安装在机内部，其主要为传动功能，表面粗不同齿数相同的齿轮做在同轴上，他们之间有定距离，通过注塑的方式成型。

齿轮的齿数为，大，小两齿轮之间的距离中间的轴在其高出小齿轮。

有个大孔和个小孔，都分布在大齿轮上，并各不同齿数相同的齿轮做在同轴上，他们之间有定距离，通过注塑的方式成型。

齿轮的齿数为，大，小两齿轮之间的距离中间的轴在其高出小齿轮。

有个大孔和个小孔，都分布在大齿轮上，并各自均匀分布。

尺寸精度分析塑件主要尺寸，齿顶圆直径大，小，精度等级为级，有分析可知，零件属于中低精度要求。

塑件表面质量分析齿轮组件为安装在机内部，其主要为传动功能，表面粗糙度要求不是很高，只要能够达到预期的传动效果，并且有定的配合，就足够了。

因此，在工艺流程制定合理，且能得到很好的控制的前提下，成型零件是可以保证其精度和功能的。

产品的结构工艺要想获得优质的塑料制件，除合理选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，这样，不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且还能满足塑件和模具的经济性要求，即以最低的成本生产出合格的产品。

塑料制件的结构工艺性设计的主要内容包括尺寸和精度表面粗糙度塑件形状壁厚斜度圆角孔等。

尺寸精度塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动和模具制造误差。

该塑件的尺寸精度要求般，所以模具的制造精度要求也相应较般。

表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度应越低。

该塑件的表面要求般，只要求生产出的塑件能满足工作要求，其表面主要取决于模具型腔的表面粗糙程度。

般来说，模具的表面粗糙度要比塑件的要求低级，塑件的表面粗糙度般为之间，本塑件取，则模具型腔的表面粗糙度。

脱模斜度脱模斜度的大小与塑件的形状壁厚及收缩率有关。

本塑件属于旋转成形塑件，由于旋转成形塑件是在阴模中冷却收缩，易于脱模，并且塑件的高度不高，因此，通常可不考虑脱模斜度。

壁厚塑料制件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。

塑件壁厚的最小尺寸应满足以下几方面要求具有足够的刚度和强度脱模时能推出机构的推出力而不变形能承受装配时的紧固力。

该塑件经过修整之后取平均壁厚为。

壁厚的设计偏差般为，最终确定其壁厚为。

形状塑件在满足功能的要求下，其内外表面应尽可能保证有利于成型和降低成本以及简化模具的复杂度。

由于该模具为热塑性塑料注射模具，将浇口设在小齿轮上表面，另外采用点浇口形式。

这样即可快速注塑，还不影响塑件本身。

孔的设计为了减少材料，在塑件的大齿轮上开有个大孔和两个小孔，其本身没有什么要求，但脱模时包紧力较大，模具设计时要考虑这点。

产品成型参数的计算塑件体积塑件塑件质量塑料密度为，所以得塑件质量为塑件注射机的选定在计算塑件体积的时候要考虑到流道凝料，所以浇口塑件由塑料模具设计经验点评书中提供的注射成型机型号及技术参数，选定注射机为，具体参数见附录。

塑件注射工艺参数的确定的成型工艺参数可根据塑料成型工艺与模具设计表选择成型温度为根据表选择注射压力为。

塑件的成型特性对塑件的分析得塑件材料取热塑性塑料，下面对塑料进行成型分析。

表为塑料的注射工艺参数图为注射成型工艺过程。

塑料的特性聚酰胺通称尼龙，其耐磨性和自润滑性耐低温性优，耐热性机械强度好吸水性偏大熔融粘度低流动性良好容易产生飞边，加工前需干燥处理主要运用于轴承齿轮凸轮垫片高压密封圈阀门零件薄膜的制造。

模具温度的成型温度相对较高，模具温度相对较低。

般调节模温为，当生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求，动模温度要求。

在注射较大的构形复杂的薄壁的制件时，应考虑专门对模具加热。

为了缩短生产周期，维持模具温度的相对稳定，在制件取出后，可采用冷水浴热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。

注射压力根据塑料成型工艺与模具设计表知塑料注射时采用较高的注射压力。

对小型构造简单厚度大的制件可以用较低的注射压力。

注制过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。

压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面雾化。

压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。

注射速度塑料采用较高注射速度效果较好。

当注射速度较低时，在高温料筒内停留时间过长，而且熔融状态的热稳定性较差，易发生降解使塑料性能下降。

料量控制般注塑机注塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的。

如果要提高制件质量及尺寸稳定，壁厚均匀，要求注射量为标定注射量的为宜。

表塑料的注射工艺参数序号名称参数值序号名称参数值注射机类型螺杆式模具温度密度注射压力收缩率螺杆转速预热温度成型时间注射时间保压时间时间冷却时间成型必须认真研究原始资料，如产品图样生产纲领毛胚资料及生产条件的状况等。

参照同行业工艺技术的发展，综合本部门的生产实践经验和现有条件，进行工艺文件的编制。

型芯的加工工艺规程图下模型芯序号工序名称加工工艺过程备料取体积为的圆柱体锻件为原料锻造锻成直径，高的坯料每件留长工艺夹头热处理对锻件进行退火处理铣刨削铣刨削柱体圆周成形模块磨削磨削上下两端面及侧壁圆柱面，用尺测量相邻两面的垂直度铣削平口钳装夹工件用的立铣刀铣削型孔至尺寸，保证深度热处理型芯工件淬硬至平磨磨上下两端面及侧壁圆柱面，用。

角尺测量相邻两面的垂直度至图要求线切割按图编制线切割程序，切割模型孔成形，留单面研磨余量钳工加工抛光线切割面检验对