36【毕业设计】EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床毕业设计说明书

三维建模基于二维建模可以使构造的模型更具立体感和直观感，便于设计和加工。

目前，应用比较广泛的三维软件有等。

设计中采用的三维软件是由美国公司研发的软件。

该软件包括了在工业设计和机械设计等方面的多项功能，还提供了目前所能达到的最全面集成最紧密的产品开发环境。

基于三维的夹具设计过程通过前面的计算和校核，可以得出夹具的尺寸大小，而且通过装配图及各零件图的数据，可以在软件中画出各零件的三维模型，最后经组装后，可得到夹具的三维造型图。

如图所示。

基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计图夹具总装配图图夹具总装配图图夹具总装配图图夹具体装配图基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计图夹具右支架装配图结论本次课题设计变速箱壳体钻孔。

由此，根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧式两面单工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动主轴箱钻孔镗孔主轴。

确定切削用量及选择刀具切削端，如进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境，浪费能源调整维修比较麻烦。

本课题的加工对象是变速箱壳体左右两个面上的个孔，位置精度和尺寸精度要求较高，因此采用液压滑台较大的进给力由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。

但采用液压滑台也有其弊由度用两个挡铁限制两个自由度在左侧有个支承针，限制剩下的个自由度。

滑台型式的选择本组合机床采用的是液压滑台。

与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点在相当大的范围内进给量可以无级调速可以获得床。

定位基准的选择组合机床是针对种零件或零件道工序设计的。

正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。

本机床加工时采用的定位方式是以底面为定位基准面，限制三个自式组合机床重心低振动小运作平稳加工精度高占地面积大。

立式组合机床特点立式组合机床重心高振动大加工精度低占地面积小。

通过以上的比较，考虑到卧式床身振动小，装夹方便等优点，选用卧式组合机置型式选择根据任务书的要求设计的组合机床要满足加工要求保证加工精度尽可能用通用件以降低成本各动力部件用电气控制。

因此根据任务书要求和变速箱壳体的特点初定两种设计方案卧式组合机床特点卧粗镗孔精镗孔钻左右面的孔攻丝。

本道工序为第道工序，主要加工左右二面上的个孔。

具体加工内容是左侧面个孔，钻削深的孔深的孔钻右侧面上个孔，钻削深的孔深的孔机床配的设计原则，对变速箱壳体的工艺路线作如下设计粗铣底面粗铣左右端面粗铣前后端面半精铣底面基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计半精铣左右端面半精铣前后端面机床总体设计总体方案论证本设计的加工对象为变速箱壳体，材料是，硬度，重量，属于箱体零件，结构复杂。

加工内容及要求根据先粗后精先基准面后其它表面先主要表面后次要表面的机械加工工序安排案，三图卡设计部件设计组合机床夹具设计设计依据被加工零件变速箱壳体附零件图工件材料加工内容侧钻削深的孔，深的孔另侧深的孔深的孔。

生产纲领大批大量组合现。

为了适应生产发展的需要，机床夹具正在向柔性化高效化自动化精密化标准化方向发展。

课题由来及基本条件设计内容设计台变速箱壳体双面组合机床总体设计制定工艺方案，确定机床配置型式及结构方快的发展。

多品种小批量生产方式将成为今后的主要生产形式，制造系统正向着柔性化集成化智能化方向发展，机床愈来愈多地采用先进的技术，加工效率不断地提高。

机械产品的加工精度日益提高，高精度的机床大量出，近年来组合机床加工中心数控组合机床机床辅机清洗机装配机综合测量机试验机输送线等在组合机床行业中所占份额也越来越大。

夹具方面，随着科学技术的进步和市场需求的变化，现代机械制造业得到了较的青睐，它应用多位主轴箱可换主轴箱编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器数字控制等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。

另外比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔扩孔铰孔，加工各种螺纹镗孔车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。

随着技术的不断进步，种新型的组合机床柔性组合机床越来越受到人们需求。

同时，高性能的组合机床的应用也越来越多，诸如被广泛应用于工程机械交通能源军工轻工家电等行业。

我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电气液压控制，它的加工对象主要是生产批量比需求。

同时，高性能的组合机床的应用也越来越多，诸如被广泛应用于工程机械交通能源军工轻工家电等行业。

我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电气液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔扩孔铰孔，加工各种螺纹镗孔车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。

随着技术的不断进步，种新型的组合机床柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱可换主轴箱编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器数字控制等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。

另外，近年来组合机床加工中心数控组合机床机床辅机清洗机装配机综合测量机试验机输送线等在组合机床行业中所占份额也越来越大。

夹具方面，随着科学技术的进步和市场需求的变化，现代机械制造业得到了较快的发展。

多品种小批量生产方式将成为今后的主要生产形式，制造系统正向着柔性化集成化智能化方向发展，机床愈来愈多地采用先进的技术，加工效率不断地提高。

机械产品的加工精度日益提高，高精度的机床大量出现。

为了适应生产发展的需要，机床夹具正在向柔性化高效化自动化精密化标准化方向发展。

课题由来及基本条件设计内容设计台变速箱壳体双面组合机床总体设计制定工艺方案，确定机床配置型式及结构方案，三图卡设计部件设计组合机床夹具设计设计依据被加工零件变速箱壳体附零件图工件材料加工内容侧钻削深的孔，深的孔另侧深的孔深的孔。

生产纲领大批大量组合机床总体设计总体方案论证本设计的加工对象为变速箱壳体，材料是，硬度，重量，属于箱体零件，结构复杂。

加工内容及要求根据先粗后精先基准面后其它表面先主要表面后次要表面的机械加工工序安排的设计原则，对变速箱壳体的工艺路线作如下设计粗铣底面粗铣左右端面粗铣前后端面半精铣底面基于三维的变速箱壳体组合机床夹具设计半精铣左右端面半精铣前后端面粗镗孔精镗孔钻左右面的孔攻丝。

本道工序为第道工序，主要加工左右二面上的个孔。

具体加工内容是左侧面个孔，钻削深的孔深的孔钻右侧面上个孔，钻削深的孔深的孔机床配置型式选择根据任务书的要求设计的组合机床要满足加工要求保证加工精度尽可能用通用件以降低成本各动力部件用电气控制。

因此根据任务书要求和变速箱壳体的特点初定两种设计方案卧式组合机床特点卧式组合机床重心低振动小运作平稳加工精度高占地面积大。

立式组合机床特点立式组合机床重心高振动大加工精度低占地面积小。

通过以上的比较，考虑到卧式床身振动小，装夹方便等优点，选用卧式组合机床。

定位基准的选择组合机床是针对种零件或零件道工序设计的。

正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序。

本机床加工时采用的定位方式是以底面为定位基准面，限制三个自由度用两个挡铁限制两个自由度在左侧有个支承针，限制剩下的个自由度。

滑台型式的选择本组合机床采用的是液压滑台。

与机械滑台相比较，液压滑台具有如下优点在相当大的范围内进给量可以无级调速可以获得较大的进给力由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。

但采用液压滑台也有其弊端，如进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境，浪费能源调整维修比较麻烦。

本课题的加工对象是变速箱壳体左右两个面上的个孔，位置精度和尺寸精度要求较高，因此采用液压滑台。

由此，根据已定的工艺方案和机床配置形式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧式两面单工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动主轴箱钻孔镗孔主轴。

确定切削用量及选择刀具切削用量的选择对于个被加工孔，采用查表法选择切削用量，从表中选取。

由于钻孔镗孔的切削用量还与孔深度有关，随孔深的增加而逐渐递减，其递减值按表选取。

降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免钻头镗头折断。

孔深度较大时，由于冷却排屑条件都较差，是刀具寿命有所降低。

降低切削速度主要是为了提高刀具寿命，并使加工较深孔时钻头镗头的寿命与加工其他浅孔时钻头镗头的寿命比较接近。

对左面上个孔的切削用量的选择钻孔孔，盲孔，由，硬度大于，选择又，取定则由得钻孔，盲孔，由，硬度大于，选择相同原始作用力的条件下，因工作压力低，其动力装置的结构尺寸大。

此外，还有较大的排气噪声。

通过对以上两种夹紧装置优缺点的比较，结合加工工件的精度要求工人的劳工件动强度和环境要求企业的实际情况，本设计中夹紧装置采用气压夹紧装置。

夹紧力的确定夹紧力确定的基本原则夹紧力的方向夹紧力的方向应有助于定位稳定，主夹紧力应朝向主要定位基面。

夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。

夹紧力的方向应是工件刚度较高的方向。

夹紧力的作用点夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。

夹紧力的作用点应选在工件刚度较高的部位。

夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。

夹紧方案根据以上要求及原则，工件属于箱体类零件，夹紧力的方向应垂直于最重要的定位基