TOP36【毕业设计】U形托架冲孔弯曲复合工艺研究及模具CADCAM毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

钢有高淬透性，截面为以下可以完全淬透，在时仍可保持良好硬度和耐磨性，较钢有较高的韧性，淬火时体积变化最小，因此，可用来制造断面较大，形状复杂，经受较大冲击负荷的各种模具和工具。

例如形状复杂的冲孔凹模，复杂模具上的镶块，螺纹搓丝板，冷挤压模，粉末冶金用冷压模，标准工具量具等。

第六章冲孔凸模的加工与编程模具的加工方法主要有机械加工特种加工塑性加工铸造和焊接。

机械加工即传统的切削与磨削加工是模具制造不可缺少的种重要的加工方法。

即使是用其他加工方法制造模具，也需要切削或磨削加工来完成些工作。

机械加工的明显特点是加工精度高，生产效率高。

而机和操作人员的数量。

但有以下缺点弯曲力较大，模具寿命低。

工作表面易擦伤，产生划痕。

工件形状和尺寸不精确，弯曲处材料变薄严重。

由于在弯曲过程中，凸凹圆角处阻力较大，而且不能有效的利用校正回弹的控制弯曲时的回弹，并且避免弯曲划伤零件表面。

该工件的弯曲成形，有图所示的三种方法。

图托架弯曲成形方式第种方法图优点是用副模具成形四个直弯角，可以提高生产率，减少压力的相对圆角半径均等于，大于冲压工艺与模具设计表所列的最小相对弯曲，可以弯曲。

零件的材料钢，其冲压成形性能较好。

由此可知，该托架零件的冲压工艺性良好，便于冲压成形。

但应注意适当孔的孔边距圆角变形区太近，易使孔变形，且弯曲后的回弹也影响孔距尺寸，故孔应在弯曲后冲出。

而孔距圆角变形区较远，为简化模具结构和便于弯曲时坯料的定位，宜在弯曲前与坯料起冲出。

弯曲部分良好。

如图图零件图零件工艺性分析托架为有五个孔的四角弯曲件。

其中五孔的公差均为级，其余尺寸自由公差。

各孔的尺寸精度在冲裁允许的精度范围以内，且孔径均大于允许的最小孔径，故可以冲裁。

托架的孔内装有芯轴，并通过四个孔与机身连接。

零件的工作部分受力不大，对其强度和刚度的要求不太高。

该零件的生产批量为万件年，属于中批量生产，外形简单对称，材料为般冲压用钢，材料冲压加工经济性所学的知识，尽量提高设计的软件平台，使设计更加数字信息化，保证设计质量，最终设计出符合要求的冲压模具。

第二章工艺分析及模具设计冲压件工艺性分析零件的功用与经济性分析该零件是机械产品上的个支撑托架，准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。

我这次毕业设计的题目是形托架冲孔弯曲复合工艺研究及模，正是对该行业的次积极尝试。

我将积极的了解该行业的些技术规范，综合，技术要求也越来越高。

模具标准件的种类数量水平生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。

因此，些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标化管理技术。

模具行业在十五期间需要解决的重点关键技术应是模具信息化数字化技术和精密超精高速高效制造技术方面的突破。

随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大成形的仿真技术。

先进的模具加工和专有设备的研究与开发。

模具及模具标准件重要辅件的标准化技术。

模具及其制品的检测技术。

优质新型模具材料的研究与开发及其正确应用。

模具生产企业的现代具生产周期的各种快速经济模具制造技术。

先进制造技术的应用。

例如热流道技术气辅技术虚拟技术纳米技术高速扫描技术逆向工程并行工程等技术在模具研究开发加工过程中的应用。

原材料在模具中统及平台等信息网络技术的应用推广及发展。

高速高精复合模具加工技术的研究与应用。

例如超精冲压模具制造技术精密塑料和压铸模具制造技术等。

提高模具生产效率降低成本和缩短模基础上的先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工的自动化水平与生产效率。

模具生产企业的信息化管理技术。

例如产品数据管理企业资源管理模具制造管理信息系品牌化管理信息化经营国际化的方向发展。

我国模具行业今后仍需提高的共性技术有建立在平台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化信息化智能化标准化水平。

建立在是模具产品向着更大型更精密更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化无图化精细化自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化设备精良化产批发创新能力企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。

模具技术集合了机械电子化学光学材料计算机精密监测和信息网络等诸多学科，是个综合性多学科的系统工程。

模具技术的发展趋势主要是发创新能力企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。

模具技术集合了机械电子化学光学材料计算机精密监测和信息网络等诸多学科，是个综合性多学科的系统工程。

模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型更精密更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化无图化精细化自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化设备精良化产批品牌化管理信息化经营国际化的方向发展。

我国模具行业今后仍需提高的共性技术有建立在平台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化信息化智能化标准化水平。

建立在基础上的先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工的自动化水平与生产效率。

模具生产企业的信息化管理技术。

例如产品数据管理企业资源管理模具制造管理信息系统及平台等信息网络技术的应用推广及发展。

高速高精复合模具加工技术的研究与应用。

例如超精冲压模具制造技术精密塑料和压铸模具制造技术等。

提高模具生产效率降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。

先进制造技术的应用。

例如热流道技术气辅技术虚拟技术纳米技术高速扫描技术逆向工程并行工程等技术在模具研究开发加工过程中的应用。

原材料在模具中成形的仿真技术。

先进的模具加工和专有设备的研究与开发。

模具及模具标准件重要辅件的标准化技术。

模具及其制品的检测技术。

优质新型模具材料的研究与开发及其正确应用。

模具生产企业的现代化管理技术。

模具行业在十五期间需要解决的重点关键技术应是模具信息化数字化技术和精密超精高速高效制造技术方面的突破。

随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。

模具标准件的种类数量水平生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。

因此，些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。

我这次毕业设计的题目是形托架冲孔弯曲复合工艺研究及模，正是对该行业的次积极尝试。

我将积极的了解该行业的些技术规范，综合所学的知识，尽量提高设计的软件平台，使设计更加数字信息化，保证设计质量，最终设计出符合要求的冲压模具。

第二章工艺分析及模具设计冲压件工艺性分析零件的功用与经济性分析该零件是机械产品上的个支撑托架，托架的孔内装有芯轴，并通过四个孔与机身连接。

零件的工作部分受力不大，对其强度和刚度的要求不太高。

该零件的生产批量为万件年，属于中批量生产，外形简单对称，材料为般冲压用钢，材料冲压加工经济性良好。

如图图零件图零件工艺性分析托架为有五个孔的四角弯曲件。

其中五孔的公差均为级，其余尺寸自由公差。

各孔的尺寸精度在冲裁允许的精度范围以内，且孔径均大于允许的最小孔径，故可以冲裁。

孔的孔边距圆角变形区太近，易使孔变形，且弯曲后的回弹也影响孔距尺寸，故孔应在弯曲后冲出。

而孔距圆角变形区较远，为简化模具结构和便于弯曲时坯料的定位，宜在弯曲前与坯料起冲出。

弯曲部分的相对圆角半径均等于，大于冲压工艺与模具设计表所列的最小相对弯曲，可以弯曲。

零件的材料钢，其冲压成形性能较好。

由此可知，该托架零件的冲压工艺性良好，便于冲压成形。

但应注意适当控制弯曲时的回弹，并且避免弯曲划伤零件表面。

该工件的弯曲成形，有图所示的三种方法。

图托架弯曲成形方式第种方法图优点是用副模具成形四个直弯角，可以提高生产率，减少压力机和操作人员的数量。

但有以下缺点弯曲力较大，模具寿命低。

工作表面易擦伤，产生划痕。

工件形状和尺寸不精确，弯曲处材料变薄严重。

由于在弯曲过程中，凸凹圆角处阻力较大，而且不能有效的利用校正回弹的弯曲方法。

图冲孔落料模图首次弯曲模图二次弯曲模图冲孔模第二种方法图采用两副模具，第副模具弯曲端部两角，第二副模具弯曲中间的两角。

虽然，弯曲变形的程度要比第种方式缓和得多，需要的弯曲力也较小，模具的工作条件也大为改善，但工件回弹不易控制，还由于工序分散增加了生产时间，压力机和操作人员都要相应增加。

第三种方式图先在副模具上弯曲端部两角，同时中间两角处弯成度，然后用另副模具再将中间两角弯曲成度。

由于这方案能够实现过弯曲和校正弯曲，因而工件的回弹容易控制，工件的形状和尺寸比较精确。

此外，在弯曲过程中材料受凸凹模的摩擦阻力较小，工件可以获得较好的表面质量，模具的寿命也可以提高。

弯曲件的孔，应尽可能在平面状坯料时冲择选择导柱导套，。

模具定位零件的选择定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸凹模有正确的位置。

定位零件的结构形式很多，用于对样料进行定位的定位零件有挡料销导料销导料板侧压装置导正销和侧刃等，用于对工序件进行定位的定位零件有定位销和定位板等。

第副模具的定位零件为两个挡料销和个导正销第二副模具的定位零件为个定位销和两个挡料销第三副模具的定位零件为个定位销第四副模具的定位零件为个定位块。

卸料和出件装置的选择卸料与出件装置的作用是当冲模完成次冲压之后，把冲件或废料从模具式作零件上卸下来，以便冲压工作能继续进行。

通常，把冲件或废料从凸模上卸下称为卸料，把冲件或废料从凹模中