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确定工序尺寸及加工余量确定工序尺寸的般方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件图样的要求标注，当无基准转换时，同表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关。

当基准不重合的时候，工序尺寸应该由工艺尺寸链来解出。

本设计以工序为例确定其工序尺寸及加工余量。

工序七孔的工序尺寸钻，铰孔至确定切削用量以及基本工时根据划线确定的位置钻孔深，钻通孔，铰孔至图示要求加工条件铸件加工要求钻机床台式钻床刀具硬质合金锥柄麻花钻计算切削用量钻孔刀具选用硬质合金锥柄麻花，钻头直径，钻孔，深，使用切削液。

由于孔径和深度孔，攻丝工序钳，钻孔，扩孔达图示要求工序镗，粗精镗孔达尺寸要求工序钳，攻丝达尺寸要求工序钳，钻通孔，锪平工序钳，钻孔工序检工序入库以上加工方案大致看来还是合理的，但通过相互比较来看长度工序钳工去外圆毛刺工序车，粗镗内孔至工序车，精车内孔至，达图示公差及表面粗糙度要求工序车，车槽，车各内孔，车两处螺纹，达图示要求。

注意公差，尺寸及表面粗糙度要求。

工序钳，钻底面孔，钳，锪工两处螺纹工序钻通孔∅，锪孔∅工序终检工序入库工艺路线方案二工序铸造毛坯工序粗铣面，达粗造度要求工序粗精铣面，达尺寸，及粗造度要求工序粗铣面，铣平即可工序以为基准，铣面，保证宽度方向端面车外圆，钻中心孔，钻∅通孔，扩∅螺纹底孔，孔口倒角，攻丝，去毛刺工序钻中心孔，钻∅螺纹底孔并锪深，扩∅螺纹底孔，钻∅通孔，孔口倒角，两处螺纹攻丝工序钻∅然后更换夹具钻∅和∅，孔口倒角，去毛刺工序加扩∅，扩∅螺纹底孔孔口倒角并攻丝工序调头，车端面，车外圆至图示要求并倒角镗∅通孔，镗∅螺纹底孔，割槽浮动镗主孔至图示要求孔口倒角，攻丝，孔口去毛刺工序钻铰∅孔深，钻∅通孔工序以专用夹具夹紧，车本。

工艺路线方案工序钻∅中心孔至图示要求工序用直角尺找三角形毛坯平面，铣削三角形平面至图示要求工序铣底面保证尺寸工序钻∅通孔至图示要求工序车端面，车外圆至图示要求并倒角钻中心孔，钻∅通孔次装夹即可加工外圆内孔及螺纹孔。

详见示意图，。

图，加工主内孔示意图螺纹孔螺纹孔采用专来攻丝机来完成。

制定工艺路线由于大批大量的生产，故采用专用的夹具及尽量使工序集中来提高生产率，以降低成项面孔之后。

详见图示意图。

图，加工上半部通孔示意图侧面孔侧面孔以钻床加工即满足要求。

详见图示意图。

图，钻铰顶面孔示意图底面外圆及内孔因底面有台阶圆要求，为满足批量生产特点可采用专用车床夹具部通孔及螺纹部分都通过车床来完成，螺纹攻制可用机用丝锥以满足大批量生产特点。

详见图示意图。

图，加工下部通孔示意图上半部通孔此处通过钻加工来完成，以面定位选用攻丝机攻丝即可。

但工序的安排应在加工及其对面可通过铣加工来完成。

详见图示意图。

图铣，面示意图外圆外圆加工通过车加工来完成。

下半部通孔孔的加工可以通过车销钻加工镗加工来完成，因本零件为大批量生产，结合本零件具体工艺性，下半个加工面选择如下的加工方法，端面及侧面面的加工般通过车，铣，拉，刨都可以实现，针对本零件，面可通过车削直接加工，次加工，即可实现又满足大批量生产的特点，面也可通过车销完成，三角形面工阀体零件的原则。

必要的检验等辅助工序安排在各加工阶段之间。

加工阶段的划分工艺规程的设计本零件的加工有端面及平面外圆下半部通孔上半部盲孔顶面及底面两处孔侧面两盲孔及三通孔，针对本零件现对各易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。

加工路线的拟定拟定机械加工工序，要依照先粗后精先主后次，先面后孔加统原则，但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，加上∅两通孔，使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小准，分析阀体零件如下平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。

同时面作为零件的设计基准又是制造的工艺基准，满足基准重合原则，和的螺纹孔作为重要加工孔同时以面为基准，基准自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，再加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则有先行工序保证。

根据大批量生产的阀体零件通常以面两孔为精基工表面的相互位置精度，避免基准变换说产生的误差，并能简化夹具的设计制造。

互为基准原则当两个表面相互位置精度以及他们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为基准的原则，反复多次进行加工。

④工表面的相互位置精度，避免基准变换说产生的误差，并能简化夹具的设计制造。

互为基准原则当两个表面相互位置精度以及他们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为基准的原则，反复多次进行加工。

④自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，再加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则有先行工序保证。

根据大批量生产的阀体零件通常以面两孔为精基准，分析阀体零件如下平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。

同时面作为零件的设计基准又是制造的工艺基准，满足基准重合原则，和的螺纹孔作为重要加工孔同时以面为基准，基准统原则，但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，加上∅两通孔，使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。

加工路线的拟定拟定机械加工工序，要依照先粗后精先主后次，先面后孔加工阀体零件的原则。

必要的检验等辅助工序安排在各加工阶段之间。

加工阶段的划分工艺规程的设计本零件的加工有端面及平面外圆下半部通孔上半部盲孔顶面及底面两处孔侧面两盲孔及三通孔，针对本零件现对各个加工面选择如下的加工方法，端面及侧面面的加工般通过车，铣，拉，刨都可以实现，针对本零件，面可通过车削直接加工，次加工，即可实现又满足大批量生产的特点，面也可通过车销完成，三角形面及其对面可通过铣加工来完成。

详见图示意图。

图铣，面示意图外圆外圆加工通过车加工来完成。

下半部通孔孔的加工可以通过车销钻加工镗加工来完成，因本零件为大批量生产，结合本零件具体工艺性，下半部通孔及螺纹部分都通过车床来完成，螺纹攻制可用机用丝锥以满足大批量生产特点。

详见图示意图。

图，加工下部通孔示意图上半部通孔此处通过钻加工来完成，以面定位选用攻丝机攻丝即可。

但工序的安排应在加工项面孔之后。

详见图示意图。

图，加工上半部通孔示意图侧面孔侧面孔以钻床加工即满足要求。

详见图示意图。

图，钻铰顶面孔示意图底面外圆及内孔因底面有台阶圆要求，为满足批量生产特点可采用专用车床夹具，次装夹即可加工外圆内孔及螺纹孔。

详见示意图，。

图，加工主内孔示意图螺纹孔螺纹孔采用专来攻丝机来完成。

制定工艺路线由于大批大量的生产，故采用专用的夹具及尽量使工序集中来提高生产率，以降低成本。

工艺路线方案工序钻∅中心孔至图示要求工序用直角尺找三角形毛坯平面，铣削三角形平面至图示要求工序铣底面保证尺寸工序钻∅通孔至图示要求工序车端面，车外圆至图示要求并倒角钻中心孔，钻∅通孔，扩∅，扩∅螺纹底孔孔口倒角并攻丝工序调头，车端面，车外圆至图示要求并倒角镗∅通孔，镗∅螺纹底孔，割槽浮动镗主孔至图示要求孔口倒角，攻丝，孔口去毛刺工序钻铰∅孔深，钻∅通孔工序以专用夹具夹紧，车端面车外圆，钻中心孔，钻∅通孔，扩∅螺纹底孔，孔口倒角，攻丝，去毛刺工序钻中心孔，钻∅螺纹底孔并锪深，扩∅螺纹底孔，钻∅通孔，孔口倒角，两处螺纹攻丝工序钻∅然后更换夹具钻∅和∅，孔口倒角，去毛刺工序加工两处螺纹工序钻通孔∅，锪孔∅工序终检工序入库工艺路线方案二工序铸造毛坯工序粗铣面，达粗造度要求工序粗精铣面，达尺寸，及粗造度要求工序粗铣面，铣平即可工序以为基准，铣面，保证宽度方向长度工序钳工去外圆毛刺工序车，粗镗内孔至工序车，精车内孔至，达图示公差及表面粗糙度要求工序车，车槽，车各内孔，车两处螺纹，达图示要求。

注意公差，尺寸及表面粗糙度要求。

工序钳，钻底面孔，钳，锪孔，攻丝工序钳，钻孔，扩孔达图示要求工序镗，粗精镗孔达尺寸要求工序钳，攻丝达尺寸要求工序钳，钻通孔，锪平工序钳，钻孔工序检工序入库以上加工方案大致看来还是合理的，但通过相互比较来看，方案二中对于，两端面采用铣加工，方案采用车销加工，考虑到铣两端面定位基准不统，两端面螺纹孔处对于两端面有定垂直度，采用车销加工，次装夹可加工端面及螺纹孔，可保证垂直度要求方案二中对于上半部内孔采用镗孔加工，方案采用钻孔加工，考虑经济性采用钻孔加工方案二中对于底面孔采用钻孔加工，没有考虑到端面台阶外圆，及大批量生产的特点，采用专用车床夹具，可同时加工台阶外圆及内孔，次装夹，多道工序，满足基准统原则。

为了更好的保证加工精度和节约成本，现选用第套工艺方案加面采用铣加工，方案采用车销加工，考虑到铣两端面定位基准不统，两端面螺纹孔处对于两端面有定垂直度，采用车销加工，次装夹可加工端面及螺纹孔，可保证垂直度要求方案二中对于上半部内孔采用镗孔加工，方案采用钻孔加工，考虑经济性采用钻孔加工方案二中对于底面孔采用钻孔加工，没有考虑到端面台阶外圆，及大批量生产的特点，采用专用车床夹具，可同时加工台阶外圆及内孔，次装夹