TOP14【毕业设计】卧式组合钻床设计.doc文档免费在线阅读

在绘制此图时从三图卡中已知主轴箱轮廓尺寸毫米。

工件与主轴箱相对位置尺寸。

根据这些数据可绘制出主轴原始依据图。

被加工零件名称型柴油机曲轴箱卧式组合钻床设计材料硬度主轴外伸尺寸及切削用量动力部件型动力箱电动机功率千瓦。

转速转分。

驱动轴到滑台表面距离为毫米，其他尺寸可查动力箱装配图。

主轴结构型式的选择及动力计算主轴结构型式的选择主轴结构型式由零件加工工艺来决定，并应考虑主轴的工作条作件和力情况。

轴承型式是主轴部件结构的主要特征。

由于钻削加工的主轴，需承受径向力和轴向力，因此选轴号工序内容加工直径主轴直径主轴外伸尺寸置尺寸。

根据这些数据可绘制出主轴原始依据图。

被加工零件名称型柴油机曲轴箱卧式组合钻床设计材料硬度主轴外伸尺寸及切削用量动力部件型动力箱电动机功率千瓦。

转速转绘制主轴箱设计原始依据图主轴箱设计原始依据图，是根据三图卡整理编绘出来的，其内容括主轴箱设计的原始要求和已知条件。

在绘制此图时从三图卡中已知主轴箱轮廓尺寸毫米。

工件与主轴箱相对位角滑台快退备注单班制件年，满足万件年的要求装卸工时取决于操作者的熟练程度，对于本机床，计算时取生产件。

总计单件工时机床生产率件小时机床负荷率四组合机床主轴箱设计称被加工零直径数加工直径加工长度工作行程切削速度转速进给量工时机动时间辅助时间共计装卸工件动力部件滑台快进钻个孔并倒角钻个孔并倒动力箱滑台快进速度快Ⅴ计算生产率表格见下页卧式组合钻床设计被加工零件图号毛坯种类铸件名称Ⅱ型柴油机曲轴箱毛坯重量材料硬度工序名称单面钻孔并倒角工序号序号工步名廓尺寸为。

厚度夹具轮廓尺寸机床装料高度组合机床设Ⅲ传动装置的润滑采用自润滑，主轴箱内有叶片油泵，将油供应至齿轮传动和动力箱滑台导轨上。

Ⅳ机技术特性滑台工作面尺寸工件上要加工高度方向上相隔远的两孔距离最低主轴中心至主轴箱底平面距离最高主轴中心至主轴箱底平面距离。

根据被加工零件工序图得最取号主轴箱，其外轮廓尺寸主轴箱宽度，高度的大小主要与被加工零件孔的分布信置有关可按下式确定式中主轴箱宽度主轴箱高度最边缘主轴中心工件上要加工的宽度方向上相隔最远的两孔距离加工长度取工进快进工作行程工进快退卧式组合钻床设计快进工进动力部总行程总≧工作行程前备后备Ⅱ主轴箱确定的中部件的总行程应小于所选择动力滑的最大行程，要求刀具长与工件行程越小越好。

主轴箱端面至工件端面之间的轴向寸是加工示意图上最重要的联系寸。

动力滑台导轨形式采用矩山型工作行程工进动力箱长度动力箱宽度动力箱高度驱动轴距动力箱底面高度驱动轴直径驱动轴外伸长度驱动轴转速推荐驱动与电机传动比为，取驱转分。

行程所，零件的设计提供依据，联系尺寸图也可看成简化的机床总图，它表示机床的配置形式及总体布局。

动力部件的选择由前面计算动，根据组合机床设计表取动选电动机功率选动力箱公称尺寸选择表以上所述详见附图加工示意图绘制机床联系尺寸图它是用来表示机床组成部件的相互装配联系以检验机床各部件相对位置及尺寸联是否满足加工要求，通用部件的选择是否合适，并进步为主轴箱夹具等专用部件绘制加工示意图它是刀具的布置图，是刀具辅具电气液压主轴箱等设计的重要依据。

绘制所注意以下内容导向装置的布置与参数做选择组合机床设计表导向装置配合表主轴系列到参数表连接杆表示出以箱体随行夹具的底面和底面上两孔作为定位方式，以随行夹具两侧凸台上平面作为夹紧用四爪夹压。

表示出加部位尺寸位置精度及技术要求。

表示出需加工孔的深度箱体材料以上所述详见加工工序图。

。

它是在原有工件图的基础上，以突出本机床或自动线加工内容。

工序图是组合机床设计的主要依据，也是制造调试机床检查精度的重要技术资料。

内容主要包括卧式组合钻床设计两个视图反映被加工零件形状。

绘制被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示台组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度技术要求定位基准夹压部位。

以及被加工零件的材料硬度和本机床加工毛坯情况的图纸。

绘制被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示台组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度技术要求定位基准夹压部位。

以及被加工零件的材料硬度和本机床加工毛坯情况的图纸。

它是在原有工件图的基础上，以突出本机床或自动线加工内容。

工序图是组合机床设计的主要依据，也是制造调试机床检查精度的重要技术资料。

内容主要包括卧式组合钻床设计两个视图反映被加工零件形状。

表示出以箱体随行夹具的底面和底面上两孔作为定位方式，以随行夹具两侧凸台上平面作为夹紧用四爪夹压。

表示出加部位尺寸位置精度及技术要求。

表示出需加工孔的深度箱体材料以上所述详见加工工序图。

绘制加工示意图它是刀具的布置图，是刀具辅具电气液压主轴箱等设计的重要依据。

绘制所注意以下内容导向装置的布置与参数做选择组合机床设计表导向装置配合表主轴系列到参数表连接杆选择表以上所述详见附图加工示意图绘制机床联系尺寸图它是用来表示机床组成部件的相互装配联系以检验机床各部件相对位置及尺寸联是否满足加工要求，通用部件的选择是否合适，并进步为主轴箱夹具等专用部件，零件的设计提供依据，联系尺寸图也可看成简化的机床总图，它表示机床的配置形式及总体布局。

动力部件的选择由前面计算动，根据组合机床设计表取动选电动机功率选动力箱公称尺寸动力箱长度动力箱宽度动力箱高度驱动轴距动力箱底面高度驱动轴直径驱动轴外伸长度驱动轴转速推荐驱动与电机传动比为，取驱转分。

行程所确定的中部件的总行程应小于所选择动力滑的最大行程，要求刀具长与工件行程越小越好。

主轴箱端面至工件端面之间的轴向寸是加工示意图上最重要的联系寸。

动力滑台导轨形式采用矩山型工作行程工进加工长度取工进快进工作行程工进快退卧式组合钻床设计快进工进动力部总行程总≧工作行程前备后备Ⅱ主轴箱轮廓尺寸主轴箱宽度，高度的大小主要与被加工零件孔的分布信置有关可按下式确定式中主轴箱宽度主轴箱高度最边缘主轴中心工件上要加工的宽度方向上相隔最远的两孔距离工件上要加工高度方向上相隔远的两孔距离最低主轴中心至主轴箱底平面距离最高主轴中心至主轴箱底平面距离。

根据被加工零件工序图得最取号主轴箱，其外廓尺寸为。

厚度夹具轮廓尺寸机床装料高度组合机床设Ⅲ传动装置的润滑采用自润滑，主轴箱内有叶片油泵，将油供应至齿轮传动和动力箱滑台导轨上。

Ⅳ机技术特性滑台工作面尺寸动力箱滑台快进速度快Ⅴ计算生产率表格见下页卧式组合钻床设计被加工零件图号毛坯种类铸件名称Ⅱ型柴油机曲轴箱毛坯重量材料硬度工序名称单面钻孔并倒角工序号序号工步名称被加工零直径数加工直径加工长度工作行程切削速度转速进给量工时机动时间辅助时间共计装卸工件动力部件滑台快进钻个孔并倒角钻个孔并倒角滑台快退备注单班制件年，满足万件年的要求装卸工时取决于操作者的熟练程度，对于本机床，计算时取生产件。

总计单件工时机床生产率件小时机床负荷率四组合机床主轴箱设计绘制主轴箱设计原始依据图主轴箱设计原始依据图，是根据三图卡整理编绘出来的，其内容括主轴箱设计的原始要求和已知条件。

在绘制此图时从三图卡中已知主轴箱轮廓尺寸毫米。

工件与主轴箱相对位置尺寸。

根据这些数据可绘制出主轴原始依据图。

被加工零件名称型柴油机曲轴箱卧式组合钻床设计材料硬度主轴外伸尺寸及切削用量动力部件型动力箱电动机功率千瓦。

转速转分。

驱动轴到滑台表面距离为毫米，其他尺寸可查动力箱装配图。

主轴结构型式的选择及动力计算主轴结构型式的选择主轴结构型式由零件加工工艺来决定，并应考虑主轴的工作条作件和力情况。

轴承型式是主轴部件结构的主要特征。

由于钻削加工的主轴，需承受径向力和轴向力，因此选轴号工序内容加工直径主轴直径主轴外伸尺寸择圆锥滚子轴承。

齿轮模数的确定初定直径般在绘制三图卡时进行同由公式≧根据前面计算，轴取，轴取，初选模数可以由下式计算，再通过类比确定≧主轴的动力计算由机床三图卡已知，动，传动方案的确定，各种受力分析，强度寿命校核根据切削速度和刀具直径，求主轴所需转速。

钻Л钻Л而动力驱动轴驱传动比选动力头矢量卧式组合钻床设计定传动路线如下传动方案Ⅰ如图，动力轴。

分两条路线向主轴传递首先传给轴，然后轴，最后至轴。

首先传给轴然后轴，再，最后传至轴。

首先考虑路线Ⅰ齿轮齿轮齿轮再验算传动路线Ⅱ轴计算轴如图，则轴设动力轴轴则轴为轴中心，则轴可任意选是设轴有轴有油泵轴坐标计绘制主轴箱检查图注点划线表示齿轮分度圆直径细实线表示轴承外圈粗实线表示轴套外圈主轴箱的润滑和手柄的位置卧式组合钻床设计本主轴箱采用叶片润滑泵进行润，油泵打出的油经分油器润各部分，对于卧式标准主轴箱体前后壁之间的齿轮和壁上的轴承用油盘润滑，箱体和后盖中润滑的齿轮用油管润滑，油管是通过轴带动轴，再通过轴带动油泵上矢轮进行传动，泵轮上的齿轮为，装在主轴箱的第排，主轴箱中盛满机油，由于组合机床的主轴箱上装有多个刀具，为了调整及更换刀具或装配和维修与检查主轴精度，般来说主轴箱上都要设有手柄轴，手柄的转速可高些，在传动系统设计过程中，可以不考虑其位置，传动系统设计好后，根据其要求，选择轴为手柄轴。

绘制主轴箱装配图见附图组合机床主轴箱用途和分类主轴箱改变主轴的转速和位置，通过主轴箱可得到正确的加工位置和转速，按其结构大小，可分为大型主轴箱和小型主轴箱。

确定主轴外伸尺寸和接杆莫氏锥号，类型和具本尺寸选莫氏锥号轴箱的规格和组成。

由前面计算已知，主轴箱所采用的规格为，动力源传入动力通过传动轴齿相啮合，然后传给主轴和油泵轴其中元件有传动轴矢轮轴套叶片泵，分油器注油杯排油塞通用油盘和防油套。

通用主轴箱体基型后盖，前盖厚为。

主轴箱材料大型主轴箱通常用灰铸铁，代号，前后盖为。

轴类零件钻削