TOP23【毕业设计】去毛刺机床电气控制分析与PLC改造.doc文档免费在线阅读

输去刺退泵启动泵停止总计输入点数为总计输出点数为工作方式与梯形图根据生产工艺和控制要求编制的梯形图，应包括手动操作和自动控制两段程序。

手动操作设有夹紧放松手动操作插刀进退手动操作去刺进退手动操作。

手动控制梯形图第段程序逻辑行程序段。

当工作方式选择旋钮置于手动时，常闭触点断开，转换条件成立，执行手动控制程序。

按下按钮时，常开触点接通得电，液压机建压启动。

拨动旋钮时，或常开触点接通，或得电吸合，定位夹紧缸定位夹紧或拨销松夹。

同理，拨动旋钮时，常开触点接通或常开触点接通，得电或得电，插刀缸进刀或退刀。

拨动时，常开触点接通或常开触点接通，得电或得电，去刺缸去中传动，旋转零件满足零件加工要求是靠主轴运动来完成。

主轴电动机制动采用接触器反接制动器。

刀架快速移动加工由进给油泵电动机拖动。

冷却泵由电动机拖动。

进给运动的纵向左右运动，横速移动加工，有接地保护和过载保护过热继电器冷却电机，由接触器来控制实现拖动冷却泵对工件进行冷却，有接地保护和过载保护过热继电器。

机床电气传动的特点及控制机床主运动由电动机集电动机，由接触器控制运行，接触器串联电阻实现降压制动。

同时采用过热继电器实现过载保护，还有接地保护。

另外用速度继电器来限制电机的最大转速。

进给电动机，由接触器控制实现刀架的快毛刺的工作循环。

对主电路原理图的分析图电气原理图主电路的电机是由接触器分别控制，如图所示。

机床的三相电源由电源引入开关引入，经熔断器，实现对主电路的过流过压和短路保护。

主轴插刀后腿碰到限位开关即停止工作。

插刀完毕后定位夹紧缸开始松夹停止，被去过毛刺好的工部件被取下来。

至此，整个取毛刺的过程完成了个工作循环，再按下启动按钮，则开始下个工件去工作插刀前进，碰到工件后即触到限位开关后停止。

去刺缸工作去刺前进，去刺结束后，碰到限位开关后停止。

去毛刺完毕后去刺后腿，退回至碰到限位开关后停止。

向阀与三位四通电磁换向阀来完成。

去毛刺液压控制生产线的工艺流程具体说明如下定位夹紧缸工作夹紧工件，工件被夹紧后，夹紧缸内压力达到压力继电器设定的值后停止工作，转到下步工序。

插刀缸产业等方面广泛的应用。

专业去毛刺机床电气控制线路分析工艺过程工件的定位夹紧装置的动作由二位四通电磁换向阀完成定位液压缸和夹紧缸动作，控制插刀液压缸和去刺液压缸活塞运动方向的切换电磁阀线圈三位四通电磁换发展方向主要是朝着小型化廉价化标准化系列化智能化高速化大容量化网络化方面发展，这将使功能更强，可靠性更高，使用更方便，适用而更广。

因此，近年来在工业自动化控制机电体化改造传统和通信技术融为体，并且还可以完成以下功能逻辑控制定时控制计数控制步进控制和转换数据处理通信联网对控制系统监控。

总的来说，的推广应用已在世界范围内形成热潮，目前时只需要换模块级插入式部件，故障检测电路将诊断指示器嵌在每部件中，能指示器件是否正常工作，借阻于编程设备可见输入输出是还是，还可写编程指令来报告故障。

另外，把自动化技术计算机技术站通过同轴电缆或双轴线连向，这种配置大大减少了物料和劳力，远程子系统方法也意味着系统不同部分可在到达安装场地安装时间。

从开始，便以易维护作为设计目标。

由于几乎所有的器件都是模块化的，维护范围很大的局部网络。

易于安装，便于维护。

安装简单而且功能强大，其相对小的体积使之能安装在通常继电器控制箱所需空间的半的地方。

在大型系统的安装中，远程输入输出安放在最优地点。

远程速率从几千波特到上万波特，传输距离为另类为高速网络，采用令牌传送方式通信，通信速率，传输距离为，网上结点达。

这两类网络相连，可以兼容不同类型的可编程控制器和计算机，从而组成控制除故障与替换故障部件，这样的软硬件设计就使现场电气人员与技术人员易于使用。

④可连接为控制网络系统。

可连接成为功能很强的网络系统。

般网络可以分为两类类是低速网络，采用主从方式通信，传输随要求而改变的逻辑关系，这样生产线的自动化过程就能随意改变。

这种性能使具有很高的经济效益。

用于连接现场设备的硬件接口实际上已经设计成为的组成部分，模块化的自诊断接口电路能指出故障，并易于排开关等与输入端子连接，将接受输出信号执行控制任务的执行元件接触器电磁阀与输出端子连接。

接线简单工作量少，省去了传统的继电器控制系统的接线和拆线的麻烦。

的编程逻辑提供了能随开关等与输入端子连接，将接受输出信号执行控制任务的执行元件接触器电磁阀与输出端子连接。

接线简单工作量少，省去了传统的继电器控制系统的接线和拆线的麻烦。

的编程逻辑提供了能随要求而改变的逻辑关系，这样生产线的自动化过程就能随意改变。

这种性能使具有很高的经济效益。

用于连接现场设备的硬件接口实际上已经设计成为的组成部分，模块化的自诊断接口电路能指出故障，并易于排除故障与替换故障部件，这样的软硬件设计就使现场电气人员与技术人员易于使用。

④可连接为控制网络系统。

可连接成为功能很强的网络系统。

般网络可以分为两类类是低速网络，采用主从方式通信，传输速率从几千波特到上万波特，传输距离为另类为高速网络，采用令牌传送方式通信，通信速率，传输距离为，网上结点达。

这两类网络相连，可以兼容不同类型的可编程控制器和计算机，从而组成控制范围很大的局部网络。

易于安装，便于维护。

安装简单而且功能强大，其相对小的体积使之能安装在通常继电器控制箱所需空间的半的地方。

在大型系统的安装中，远程输入输出安放在最优地点。

远程站通过同轴电缆或双轴线连向，这种配置大大减少了物料和劳力，远程子系统方法也意味着系统不同部分可在到达安装场地安装时间。

从开始，便以易维护作为设计目标。

由于几乎所有的器件都是模块化的，维护时只需要换模块级插入式部件，故障检测电路将诊断指示器嵌在每部件中，能指示器件是否正常工作，借阻于编程设备可见输入输出是还是，还可写编程指令来报告故障。

另外，把自动化技术计算机技术和通信技术融为体，并且还可以完成以下功能逻辑控制定时控制计数控制步进控制和转换数据处理通信联网对控制系统监控。

总的来说，的推广应用已在世界范围内形成热潮，目前发展方向主要是朝着小型化廉价化标准化系列化智能化高速化大容量化网络化方面发展，这将使功能更强，可靠性更高，使用更方便，适用而更广。

因此，近年来在工业自动化控制机电体化改造传统产业等方面广泛的应用。

专业去毛刺机床电气控制线路分析工艺过程工件的定位夹紧装置的动作由二位四通电磁换向阀完成定位液压缸和夹紧缸动作，控制插刀液压缸和去刺液压缸活塞运动方向的切换电磁阀线圈三位四通电磁换向阀与三位四通电磁换向阀来完成。

去毛刺液压控制生产线的工艺流程具体说明如下定位夹紧缸工作夹紧工件，工件被夹紧后，夹紧缸内压力达到压力继电器设定的值后停止工作，转到下步工序。

插刀缸工作插刀前进，碰到工件后即触到限位开关后停止。

去刺缸工作去刺前进，去刺结束后，碰到限位开关后停止。

去毛刺完毕后去刺后腿，退回至碰到限位开关后停止。

插刀后腿碰到限位开关即停止工作。

插刀完毕后定位夹紧缸开始松夹停止，被去过毛刺好的工部件被取下来。

至此，整个取毛刺的过程完成了个工作循环，再按下启动按钮，则开始下个工件去毛刺的工作循环。

对主电路原理图的分析图电气原理图主电路的电机是由接触器分别控制，如图所示。

机床的三相电源由电源引入开关引入，经熔断器，实现对主电路的过流过压和短路保护。

主轴电动机，由接触器控制运行，接触器串联电阻实现降压制动。

同时采用过热继电器实现过载保护，还有接地保护。

另外用速度继电器来限制电机的最大转速。

进给电动机，由接触器控制实现刀架的快速移动加工，有接地保护和过载保护过热继电器冷却电机，由接触器来控制实现拖动冷却泵对工件进行冷却，有接地保护和过载保护过热继电器。

机床电气传动的特点及控制机床主运动由电动机集中传动，旋转零件满足零件加工要求是靠主轴运动来完成。

主轴电动机制动采用接触器反接制动器。

刀架快速移动加工由进给油泵电动机拖动。

冷却泵由电动机拖动。

进给运动的纵向左右运动，横向前后运动，以及快速移动转动都由手动操纵。

电动机型号电机基础技术要求主轴电机进给电机冷却电机电路控制分析合上引入开关，按下开关，继电器锝电，电机运转，同时常开开关闭合实现自锁。

开关是转换开关，按下继电器失电。

当电机的转速小于速度继电器的设定值，电机直接停止工作。

当电机的转速大于速度继电器的设定值，的常开开关就会闭合，继电器得电，电机与串联，电机电压降低，电机转速下降最后停止工作。

按下按钮接通接触器，得电，常开开关闭合自锁，按下继电器失电，电机停止工作。

电机由继电器控制，为启动开关，为停止开关。

合上按钮，中间继电器得电，同时常开开关闭合自锁。

加紧汽缸开始工作，当缸内压力达到压力继电器的设定值后，常开开关闭合，得电，开关闭合自锁，同时失电保持。

插刀缸前进，碰到工件后即触动限为开关后停止。

限位开关闭合，中间继电器得电，去刺缸前进，去刺结束后，碰到限位开关后停止。

限位开关闭合，中间继电器得电，去刺后退，退回至碰到限为开关后停止。

限为开关闭合，中间继电器得电，碰到限位开关即停止工作。

控制系统的改进设计设计控制系统控制要求本生产线除装卸工部件外，整个工艺过程能自动运行。

同时，定位夹紧缸去刺缸插刀缸均能进行自动化控制和手动控制，以便对设备进行调整和检修。

采用了二位四通电磁换向阀完成定位液压缸和夹紧缸动作，控制插刀液压缸和去刺液压缸活塞运动方向的切换电磁阀线圈三位四通电磁换向阀与三位四通电磁换向阀来完成。

输去刺退泵启动泵停止总计输入点数为总计输出点数为工作方式与梯形图根据生产工艺和控制要求